Бизнес дърводелски цех: производство на изделия от дърво. Производство на дървени детайли Довършителни технологии

Шлайфането на дърво е много важна стъпка, когато довършителни работимебели. Не можете без шлайфане преди боядисване, няма да получите висококачествен и красив продукт. Веднага ще кажа, че използвам цял набор от електрически инструменти за смилане. Това са шлифовъчни машини, шлифовъчен диск, барабан със сменяема шкурка и ShLPS - лентова шлифовъчна машина. Има и приставки за бормашина и ръчен лентов шлайф - машина. И с целия този набор ръчното шлайфане отнема много време.

Написах публикация за домашни устройства. Електрическите инструменти за шлайфане значително намаляват времето за работа и в много случаи дават по-добри резултати от ръчното шлайфане. Но не само гладките повърхности трябва да бъдат шлайфани. Ъгли, ръбове, фрезоване и други места, които не могат да бъдат достигнати с голям инструмент, все пак трябва да се шлайфат на ръка. И най-важното е, че закупуването на набор от инструменти за домашна употреба е скъпо и понякога просто няма къде да го поставите.

Може би всеки знае основното устройство за ръчно шлайфане; това е дървен блок, увит в шкурка. Този блок се използва за шлайфане на гладки повърхности. Обикновено кожата се заковава с малки пирони отстрани. Но шкурка е консуматив и трябва да се сменя често. Не е много забавно да късаш нокти и да ги забиваш на нов всеки път. Тук ще помогне специално изработен блок или по-скоро не просто блок, а блок с елементи, които държат шкурка.

Има няколко опции за закрепване на кожата. Доста прост начин за фиксиране на шкурка с дървени клинове от двете страни на шкурка. За целта в дървен блоксе правят два разреза и трябва да се направят или изберат клинове за тези разрези. Освен това самите разфасовки и съответно клиновете могат да бъдат с много различни форми.

Използвам не само четни барове. За шлайфане огънати частиИзработвам подметката на блока с подходяща форма. Често вдлъбнатата част на детайла не може да се шлайфа с нищо друго. В стари ръководства дърводелствоТе предлагат да се използват файлове за довършване на фигурни части. Но не използвам пили; те се запушват бързо и се почистват трудно.

За шлайфане на къдрави ръбове, които са трудни за достигане дори с ръце, използвам същите шкури. За довършване, вместо файл, вземам големи шкури от 25-30 бр. Избирам дълга лента желаната форма, например кръгли, плоски, овални. Увивам шкурка и обработвам частите като файл. Можете да направите такова устройство за постоянна работа. Например, както е на снимката, шкурка е фиксирана върху работната част на инструмента и може лесно да се смени, ако е необходимо.

На снимките виждате варианти на пръти с различни работни повърхности. За шлайфане на канали, прави и заоблени. Повечето хора използват дървени клинове, за да закрепят кожите. Но можете да прикрепите кожите по други начини. Шмиргелите се фиксират със специални пружинни нокти със зъби, като на същите шлифовъчни машини. Дори съм виждал такива устройства по магазините. Можете да изберете и направите за себе си всяка опция, всякаква форма и размер.

Друг вариант е да закрепите кожата между две платформи, горна и долна. В този случай платформите трябва да пасват една в друга.

Опитайте се да шлайфате по дължината на зърното; шлайфането напречно на зърното оставя дълбоки драскотини, които след това трябва да се изчистят отново.

Започнете да шлайфате с едра шкурка, аз използвам #20-25.

След изравняване и шлайфане на частите с груба шкурка, трябва да завършите шлайфането с фина шкурка №12 или №10. Рядко използвам по-фина шкурка. Преглед на електрически инструменти в статията.

производство дървени части, сглобяването на компоненти и довършителните работи в масовото производство са дървообработващи операции. Технологичният процес тук следва пълен цикъл, започващ със сушене на дървен материал или заготовки и завършващ с довършване на компонентите.

ХАРАКТЕРИСТИКА НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС

Технологичният процес на производство на дървени инструменти като цяло е хомогенен с процеса на производство на изделия от дърводелско и механично производство и се състои от: сушене на дървен материал (или заготовки); рязане на дървен материал и шперплат; обработка на детайли за получаване на части с точни размери и форми; сглобяване на части в единици; последваща обработка на възлите за подготовка за довършителни работи; вътрешна и фасадна обработка на модули.

Всеки етап е набор от последователни операции, чието изпълнение изисква подходящи работни места, оборудване, режещ инструмент, оборудване и квалифицирани работници.

Механизираният процес на производство и монтаж на детайли се извършва с помощта на стандартно и специално високопроизводително оборудване, монтажни скоби, различни устройства и висококачествени режещи инструменти.

Масовото производство изисква взаимозаменяемост на частите, без която е невъзможна механизацията на монтажните операции.

§ 2. МАТЕРИАЛИ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ЧАСТИ ОТ ТЯЛОТО, ШИЯ И ВХОДНИ КАМЕРИ Суровини за производство на дървени части тръстикови инструментиПродуктите от дърворезбата и производството на шперплат се използват под формата на дъски, заготовки и слепен, рендосван и обелен шперплат (фурнир). Качеството и класът както на дървения материал, така и на шперплата трябва да отговарят на стандартите (GOST) и републиканските стандарти (RST). Списъкът на използваните дървесни видове е ограничен главно до бреза, клен, бук, липа, елша, смърч, ела и кедър. В някои случаи, като облицовъчен материализползва се цветен шперплат.

В момента предприятията получават както дървен материал (дъски), така и заготовки. Първоначалното съдържание на влага на плочите е 80-100%, детайлът е 40-70%. Препоръчително е предприятията да получават само нарязани заготовки със съдържание на влага от 22 до 25%.

В производствени условия, когато почти всички детайли се обработват в заготовки, кратни на дължината и ширината, доставката на изсушени заготовки е много изгодна от икономическа гледна точка: необходими са по-малки сушилни съоръжения и няма отделения за рязане. Това също е препоръчително, защото сушенето на дървесина в дъскорезници, които имат голямо количество евтино гориво, струва по-малко. Транспортните разходи също са намалени, тъй като транспортирането на отпадъци, което представлява най-малко 40% при рязане на дъски на заготовки, е елиминирано. Ето защо доставката на сушени заготовки, произведени от дъскорезници по специални поръчки на предприятията, трябва да стане широко разпространена в близко бъдеще.

Складиране на дървен материал. Дървесината, пристигаща в предприятието, по правило не се изпраща веднага в производството, а се съхранява в склад за дървен материал. Иглолистният дървен материал обикновено се съхранява на купчини, дървеният материал от твърда дървесина и всички видове заготовки се съхраняват под навеси, а шперплатът се съхранява в затворени складове. Стандартната площ за съхранение на дървен материал тук е подобна на стандарта за мебелните фабрики (за 1 m3 дървен материал в купчини с механизирано подреждане е необходима 1 m2 складова площ, за 1 m3 дървен материал, съхраняван под навеси, 2 m2 под навес е необходима площ).

При съхраняване на дървен материал в склад трябва да се вземат мерки за предотвратяване на щети. Трябва стриктно да се придържате към правилата за атмосферно сушене и съхранение в складове на дървен материал от иглолистна дървесина, регулиран от GOST 3808-62, и твърда дървесина, регулиран от GOST 7319-64.

Стандарти за запаси от дървен материал. Тези стандарти се определят от обема на производството, условията на доставка и необходимостта от сушене на дървен материал в склад за дървен материал до въздушно сухо състояние. Дървесината обикновено се доставя на предприятия с висока първоначална влажност, достигаща 80-100%. Сушенето на дървен материал с високо начално съдържание на влага до крайно съдържание на влага в диапазона от 8 до 10% причинява претоварване на сушилните камери и практически не осигурява равномерно съдържание на определеното съдържание на влага в партида изсушен дървен материал, особено твърда дървесина. Неравномерната влажност на отделните части в една партида неизбежно води до дефекти. Следователно е необходимо дървеният материал да се съхранява в склада, докато изсъхне на въздух, т.е. до влажност 20-22%. Това съдържание на влага в дървения материал се закупува в склад за различни сроковев зависимост от породата и дебелината, климатичните условия, времето на годината.

Съгласно ГОСТ 3808-62 и 7319-64 територията на СССР е условно разделена на четири зони според условията за сушене на дървен материал, като активният период на сушене в естествени условия се определя като шест месеца (април - септември). В зависимост от асортимента, дървеният материал, пристигащ в склада през този период, достига съдържание на влага от 20-22% за 20-75 дни. Средно, при еднакво снабдяване с дървен материал през цялата година, стандартите за запаси в склада могат да бъдат взети, както следва: за иглолистен дървен материал - 4 месеца, твърда дървесина - 6 месеца, шперплат - 2 месеца.

Сушене на дървен материал. В дървопреработвателната промишленост дървеният материал се суши до съдържание на влага, при което частите. вече не могат да променят формата си в сглобения продукт. Дървесината може да се суши както в дъски, така и в заготовки. Предимствата на даден вид сушене трябва да бъдат внимателно анализирани за всеки конкретен случай. Сушенето на дървен материал в дъски позволява по-икономично използване на дървесината, както и дървесни отпадъци. Сушенето в заготовки позволява по-икономично използване на сушилните камери. Като се има предвид, че в национален мащаб икономичното използване на дървесината е повече важноВместо да се използват сушилни камери, трябва да се даде предпочитание на сушене на плоскости. В нашия случай трябва да препоръчаме сушене в дъски в дъскорезници до съдържание на влага 20-25%, нарязване на изсушените дъски на заготовки, доставка на заготовки на предприятия и сушене на заготовките до определено крайно съдържание на влага. Видът на сушилните камери зависи от обема на производството и размера на използваната гама дървен материал. За производството на акордеони, акордеони с бутони и акордеони, които използват голям набор от дървен материал в малки партиди, камерите за партидно сушене са най-ефективни малък капацитет, с високоскоростна обратна циркулация на въздуха тип ЦНИИМОД.

Режимите на сушене се задават в зависимост от обхвата на сушената дървесина от стандартите, препоръчани от Всесъюзната конференция по сушене на дървесина.

Рязане на дървен материал. Когато дървеният материал пристига в предприятията под формата на дъски, след изсушаване той трябва да бъде нарязан на парчета с необходимата дължина, ширина и понякога дебелина. Обикновено се използват един или два от четирите метода на рязане: напречно-надлъжно (първо дъските се нарязват напречно на части, равни или кратни на дължината на детайла, и след това се нарязват по ширината на детайла); надлъжно-напречно (първо дъските се нарязват по ширината на детайла, а след това нарязаните дълги секции се нарязват на детайли с необходимата дължина); рязане според маркировките (плочите първо се нарязват на заготовки и след това се нарязват по първия или втория метод); рязане според маркировките с предварително рендосване на дъските (преди маркиране дъските се рендосват от едната страна, след което се маркират и се нарязват на заготовки).

Според проучване, за мебелни предприятия, ако полезен изходзаготовките по първия метод се приемат за 1, тогава добивът според останалите ще бъде равен съответно на 1,03, 1,08 и 1,12. Следователно, според четвъртия метод, полезният добив на заготовки е с 12% по-висок, отколкото според първия. При производството на акордеони, акордеони с бутони и акордеони, където заготовките са предназначени за производство на малки части (подшийки и пръти на входни камери, облицовки, напорни пръти, клапани и др.), т.е. с голяма кратност на дължината и ширина, рязането обикновено се извършва по първия начин. За по-критичните и големи части (стени на корпуса, стени на рамката на силфона, части на грифа, клинове на входната камера и т.н.), дъските се нарязват на заготовки, като се използва четвъртият метод.

За напречно рязане на дъски обикновено се използват два вида циркуляри. При машини от първия тип (махало) трионът, монтиран върху люлееща се рамка над работната маса, се натиска ръчно върху материала, който се реже. Машини от втори тип (с праволинейно движение) са най-удобни, тъй като трионът се движи върху материала успоредно на повърхността на работната маса. В машини от този тип с автоматично подаванеТрионът напредва и се движи назад автоматично, когато натиснете бутон. Производителността на тези машини е висока и възлиза на до 10 000 разфасовки на смяна. За надлъжно рязане на дъски се използват циркуляри с ръчно и механично подаване. Производителността на машините с механично подаване е средно 10 000-12 000 линейни метра. м на смяна. При реконструкция на съществуващи или проектиране на нови цехове за рязане на дъски в заготовки, както и при значителен обем на производство, трябва да се препоръча полуавтоматична линия.

Полуавтоматична линия за рязане, особено за дървен материал от твърда дървесина, трябва да осигури предварително рендосване и маркиране на дъските. Такава линия обикновено се състои от хидравличен асансьор, който получава дъски от охладителното помещение на сушилното отделение, ролкови гуми, ролкови транспортьори с ролкови преследвачи, ренде за дебелина, машини за напречно рязане и нарязване (за напречно и надлъжно рязане) и транспортна лента.

Слепеният шперплат се реже на циркулярен трион с ръчно подаване, а обеленият и рендосан шперплат се реже на гилотинни ножици.

Добивът на заготовки при рязане на дъски се определя от техническите изисквания и следователно зависи от класа на дървения материал. Най-рационалното използване на дървен материал от клас I, II и частично III е в следното съотношение: клас I - 40%, клас II - 40%, клас III - 20%. При определеното съотношение на класове дървен материал и рязане на заготовки за най-големите и най-критичните части по четвъртия метод, добивът на дървени заготовки е средно 50-60%.

Размери на детайла. Във връзка с производствените условия, където преобладават малки дървени детайли с множество заготовки от 2 до 100, размерите на заготовките се определят главно въз основа на удобството на тяхната по-нататъшна обработка. Във всеки отделен случай обаче размерите на заготовките трябва да бъдат избрани така, че да се получи максимален добив на използваеми части с минимална трудоемкост на тяхната обработка.

Дебелината на детайла (дъската) се определя от условията на текущата гама дървен материал, дебелината на частта, когато е чиста, надбавката, свързана със сушенето на дървесината, надбавките за първична и последваща обработка и др. ефективно използванесуровини по предвидената технология. Дължината и ширината на детайла се определят в зависимост от размера на обработваните детайли, по-подходящата множественост на детайлите, горните допустими стойности и възприетия метод на обработка, като се вземе предвид максималния добив на части. Обикновено дължината на заготовките варира от 700 до 1000 mm, а ширината - от 40 до 50 и от 80 до 110 mm.

Допустимите стойности, свързани със сушенето на дървесината, трябва да вземат предвид промените в размерите на дървения материал и заготовките, дължащи се на сушене на дървесина от първоначалното до крайното съдържание на влага. В същото време размерът на свиване за дървен материал до 15% съдържание на влага е даден в GOST, а надбавката за това свиване е дадена за дъски за дъскорезници.

Свиването на дървен материал от 15 до 8% съдържание на влага е много незначително и обикновено не се взема предвид, тъй като се покрива от надбавката за обработка. Ако има нужда от сушене на детайли със съдържание на влага над 15%, тогава трябва да се вземе предвид допустимото количество за сушене (за иглолистни видове в съответствие с GOST 6782-67, за широколистни видове - в съответствие с GOST 4369- 72). При сушене на заготовки от твърда дървесина с висока начална влажност, особено бук, появата на крайни пукнатини е неизбежна, което трябва да се вземе предвид в резерва за дължина. За дължини на детайла от 700 до 1000 mm допустимата дължина за крайни пукнатини се взема предвид в диапазона от 15 до 20 mm (за два края).

Допуск за първична обработка. Обработване на детайла, за да му се придаде правилно геометрична формазапочнете с изравняване на една широка повърхност и един ръб чрез рендосване, образувайки прав ъгъл между съседните ръбове. Два ръба, регулирани в равнина и под прав ъгъл, са основа за обработка на останалите ръбове на детайла. Третата страна на детайла обикновено се обработва чрез рендосване по дебелината на детайла, а четвъртата - чрез трион по дебелината. Освен това детайлът се подрязва по дължината на детайла. Размерът на надбавката за дебелината и ширината на детайла зависи от напречната и надлъжната деформация, от отклонението в номиналните размери, от размерите на детайла и кратното на неговата ширина и дължина.

Всички тези фактори се срещат в производството в различни комбинации, така че надбавката не може да бъде проста алгебрична сума на всички срещани отклонения. Рационалната стойност на надбавката за дадено производство обикновено се установява чрез извършване на експериментална работа. Наблюденията на експериментални партиди заготовки, извършени по едно време от лабораторията на завода "Красни партизан", позволиха да се установят следните допустими стойности.

Допускът за дължина зависи от дефектите в краищата на детайла, т.е. от перпендикулярността на краищата спрямо надлъжните ръбове на детайла, както и от размера на крайните пукнатини и множеството на детайла по дължина.

Допуски за последваща обработка. Тези надбавки отчитат формирането на детайлите по време на тяхната обработка преди и след сглобяването им в единици, както и специфичните характеристики на технологичния процес. Установяването на рационални надбавки за последваща обработка се извършва въз основа на задълбочен анализ на всички фактори, влияещи върху тяхната стойност (схема на процеса, изисквания за обработка, използвано оборудване, режещи инструменти, устройства).

Допуските за последваща обработка трябва да отчитат: последваща обработка на детайлите на фрезови и други машини до придаване на окончателната им форма; рязане на детайли при различни размери на детайла; размерно фрезоване на калъфи и кожени рамки за премахване на провисване и придаване на точна форма.

СХЕМА НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС

За разглеждане на технологичния процес на изработване на дървени части и сглобяване на корпуса, гърлото и входните камери основно е избран акордеонът с копчета като най-разпространеният и характерен тип инструменти в цялата подгрупа.

Въз основа на естеството на технологичните стъпки и тяхната последователност дървообработващите операции се разделят на: сушене и рязане - за сушене и рязане на шперплат и дървен материал на заготовки; металорежещи машини - за производство на детайли с точни размери и форми от заготовки; монтажни - за сглобяване на тела, шийки и входни камери и довършителни - за вътрешна и лицева обработка на инструменти.

Обикновено всички тези операции се комбинират в дървообработващия цех на предприятието.

В допълнение, този цех включва и спомагателни отдели: инструментален отдел с функции за грижа за режещите инструменти (насочване, изправяне, монтаж, работа); лепилни - за централизирано приготвяне на лепила и лакове - за приготвяне на работни разтвори на грундове, лакове и политури.

Вече разгледахме характеристиките на операциите по сушене и рязане.

За обработка на дървените части на тялото, шията и други компоненти се използва както универсално, така и специално дървообработващо оборудване. Универсалното оборудване и методите на работа с него, както и използваните устройства и режещи инструменти не се различават от тези, използвани в дърводелското и механичното производство. Тези въпроси са много широко засегнати в литературата по дървообработване и затова е неуместно да ги повтаряме. За да се покажат характеристиките на технологичния процес, са дадени примери, които характеризират използването на специално оборудване, специални видове оборудване и специфични методи на работа.

Подови стени на сгради. Заготовките се изпращат на фугираща машина за изравняване на едно лице и един ръб, след това в удебелител за рендосване на второ лице, т.е. за рендосване по размер по дебелина. След това те се прехвърлят в циркулярен трион за надлъжно рязане по ширината на детайла, след което pas? циркулярен трион за напречно рязане по дължина на част.

Следващата операция е изрязване на бодлите. Тази операция трябва да се извършва с голяма точност, тъй като засяга взаимозаменяемостта на частите. Поради това е препоръчително шиповете да се режат едновременно от двете страни на стената на корпуса. Тъй като няма универсално оборудване за извършване на такава операция, се използва специална двустранна шипорезна машина с механично подаване.

При липса на посочената машина, едностранното рязане на шипове обикновено се извършва на фреза със скоба, пригодена за тежка работа. Купчина стени се поставя в сулага и се подава ръчно по протежение на водачи върху въртящи се ножове с прорези, монтирани с дистанционни пръстени на шпиндела на машината. Изборът на гънката и профилирането на ръба на стената се извършват на конвенционална фреза.

За да се елиминира вълнообразната повърхност, образувана при обработката на части с въртящи се фрези, както и за отстраняване на неравности и неравности, стените на тялото се шлифоват. Вътрешните повърхности на частите се шлифоват преди монтажа, външните повърхности след монтажа на възлите. За шлайфане обикновено се използват лентови шлифовъчни машини с монтирана отдолу шлифовъчна лента.

Подложка за акомпанимент. Листовете от шперплат се изрязват на циркулярни триони напречни машинипърво на ивици по ширината на наслагването, а след това на ленти по дължината му. Като се има предвид, че механичните свойства на дървесината зависят от посоката на годишните слоеве, съпътстващите наслагвания трябва да бъдат изрязани по такъв начин, че дългата страна на наслагването да е в равнина, перпендикулярна на посоката на годишните слоеве на обвивките от ламиниран шперплат . Съгласно техническите условия, това покритие трябва да бъде покрито с целулоид от двете страни. Начинът на лепене на дърво с целулоид и използваните лепила ще бъдат разгледани подробно по-долу. Подложката за акомпанимент, покрита с целулоид, след подходяща експозиция се изпраща на бормашината за пробиване на отвори. Както вече беше посочено, 100 или 120 дупки се пробиват в наслагванията на акордеони с пълни бутони и акордеони, като се поставят в пет до шест реда, по 20 във всеки, на специална 20-шпинделна пробивна машина с постоянна стъпка между свредлата.

От електрическия мотор 1, чрез ремъчна предавка 2, червячна предавка 3, двадесет шпиндела 4 със свредла 5 се задвижват във въртене. Когато натиснете педала 6, лостовете 7 и 8 включват зъбната рейка 9, за да се повдигнат. масата на машината 10, върху която детайлът е фиксиран в приспособлението 11. В този случай кобилицата 12 натиска бутона на магнитния стартер 13, който включва електрическия двигател 1. Такива машини са въведени в Ленинградската фабрика „Червен партизан“, Ростовска фабрика за акордеони и др.

Палуби. Листовете от шперплат се нарязват на циркулярни триони според ширината и дължината на палубите с възможност за по-нататъшна обработка. Тук също е необходимо дългата страна на палубата да е в равнина, перпендикулярна на посоката на годишните слоеве в шперплатовите обвивки. Препоръчително е да пробивате цилиндрични отвори на многошпинделни пробивни машини от вида, използван за обработка на облицовката, и продълговати отвори на копирно-фрезови машини. При липса на такива специални машини, дупките в палубата се пробиват на конвенционална едношпинделна пробивна машина с помощта на сулаг. В су-лагата се поставя пакет от 6-8 дека, които се обработват едновременно. Те пробиват по долната приспособление, което фиксира местоположението на дупките на палубата и уловителя, монтиран на масата на машината.

Следващата операция е рендосване на дека по контура (по периметъра) до получаване на точната му ширина и дължина. Операцията се извършва на фреза с помощта на устройство (sulag) с горни цилиндрични уловители. Пакет от 8-10 дека се поставя върху най-външните дупки на кечърите, които са базови, т.е. определят зададените разстояния между осите на симетрия на дупките и ръбовете на дека. Сулагата се води, притискайки я към упорития пръстен. Като режещ инструмент се използва фрезова глава с много остриета или гладкопробивен фреза. Следващата операция е шлайфане на двете равнини на дека на лентов шлайф.

Жлебовете се изрязват на специална хоризонтална машина с много разкъсвания. Към вала е фиксиран набор от триони с дистанционни пръстени, които определят стъпката на срезовете в шийката.

Заготовката е закрепена в шейна 3, която се движи по водачите в посока, перпендикулярна на равнината на въртене на трионите, както и във вертикалната равнина.

Входни камери. Клин. Както вече беше споменато по-горе, клинът може да се фрезова, за да се образуват клетки (гнезда) за всяка вокална лента поотделно както по протежение, така и напречно на посоката на годишните слоеве на дървото на клина. Въпреки че технологията за изработване на клин при фрезоване на клетки по годишните слоеве е по-дълга, тя се предпочита, тъй като при фрезоване през годишните слоеве по време на производствения процес се получават значителен процент дефекти. Като пример, по-долу е технологичният процес на производство на клин за входната камера на мелодия при смилане на клетки по годишните слоеве.

След рязане детайлите се изпращат на машина за фугиране за подравняване на едната повърхност и двата ръба. Последователността на по-нататъшните производствени операции е показана на фиг. 128: 1 - детайлите се подават към ренде за дебелина за рендосване на втория слой по дебелина; 2 - залепване на панели (700X700 mm) от получените парцели; 3 - след рендосване на два слоя, панелите се нарязват на дъски; 4 - разрязване на дъските по дължина на две части; 5 - разрязване на всяка дъска на два клина; 6 и 7 - фрезоване на клина в конус по височина и дебелина. Следващите операции 8 и 9 са фрезоване на клетки и въздушни канали.

Тези операции се извършват на специална хоризонтална фреза. Принципната схема на такава машина не се различава от тази, показана на фиг. 122. Вместо триони, набор от гладкопробивни фрези с дистанционни пръстени е фиксиран върху вала, определящ стъпката на клетките (гнездата), т.е. тяхното местоположение върху клина. Тази машина се използва и за фрезоване на гнезда в тела (гребени) на хармоники.

В допълнение към препоръчаните по-горе схеми технологични процесиПри производството на прътови части, когато те се прехвърлят от една машина на друга по време на процеса на обработка с конвенционални превозни средства (количка, мотокар), автоматичните линии наскоро бяха широко въведени в дървообработващата промишленост. Такава линия обикновено се състои от универсално оборудване с общо предназначениеи специални превозни средства и товарни устройства, които ви позволяват да автоматизирате процеса на зареждане на части в линията, подаване от машина на машина и прехвърляне на части от надлъжно към напречно движение; Производителността на линията е около 4000 линейни метра. м части на смяна.

В индустрии, където дървеният материал се използва в малки количества и асортиментът от части е много голям, въвеждането на автоматична линия за обработка на дървени части е икономически целесъобразно за производствен обем от най-малко 50 000 акордеона за копчета годишно при производството на стени на шкафове от дървен материал.

Линията за обработка на блокови части (стени на тялото, пръти на врата, части на входната камера и др.) е показана на фиг. 129.

ЛЕПЕНЕ И МОНТАЖНИ ОПЕРАЦИИ

Всички дървени части на корпуса, гърловината и входните камери са свързани помежду си с лепило, а някои от тях за по-голяма здравина са закрепени и на езици, шипове или винтове.

Ако има метална палуба в полукорпуса, тя се свързва с други дървени части с винтове.

Частите са залепени с колаген и синтетични лепила, включително поливинилацетатна емулсия.

Тъй като характеристиките на тези лепила, методите за тяхното приготвяне и начините на приложение са доста добре известни в литературата по дървообработване и представянето на тези въпроси, освен това, е осигурено в курса по материалознание, само основният начин на залепване на дървени части със синтетично лепило с нагряване на лепилните съединения до 110-120°С.

Залепването на детайлите се състои от следните елементи: подготовка на залепваните повърхности, нанасяне на лепилен слой върху тях, свързване на залепваните части и пресоване. Повърхностите, които ще се лепят, трябва да са чисти и сухи, без мазни петна и други замърсители, добре напаснати една към друга и леко грапави. Качеството на подготовка на залепваните повърхности оказва голямо влияние върху здравината на залепване. Лепилото се нанася върху двете повърхности, които трябва да се залепят, на равномерен слой с космени или ликови четки. След съединяването на повърхността частите се избърсват леко, за да се разпредели по-равномерно лепилото и да се изместят въздушните мехурчета от него, след което се поставят хидравлични, пневматични, ексцентрични или винтови скоби.

Загряване на адхезивния слой. Лепенето на дървесина при нормална температура 16-25°C продължава доста дълго време, производственият цикъл на лепилните агрегати се удължава и изисква големи производствени площи, както и много оборудване за лепене и аксесоари. При залепване на сглобки без нагряване повече от 85% от продължителността на цикъла се заема от времето на задържане. Известно е, че скоростта на втвърдяване или полимеризация на лепилото зависи от неговата температура. Загряването на залепената дървесина до 110-120°C значително намалява продължителността на задържане на частите в пресовано и свободно състояние.

За нагряване на залепваните части най-често се използва високочестотно и нисковолтово електрическо контактно нагряване.

Високочестотното нагряване трябва да се използва при залепване на части със значителна дебелина (повече от 6 mm) с многослойно залепване, както и във всички останали случаи, когато лепилните фуги са разположени на места, труднодостъпни за контактно нагряване ( шиповестените на тялото). Трябва да се има предвид, че при високочестотно нагряване лепилната фуга поема повече поради повишената си диелектрична проницаемост. електрическа енергияи следователно се нагрява значително по-бързо от дърво. Тази позиция допринася за значително ускоряване на процеса на залепване и намаляване на специфичния разход на енергия. Електроконтактно отопление дава добри резултатипри залепване на пулта към капаците на тялото, задния гриф към крайните щанги, горния гриф към основната щанга, розетки към клиновете на входните камери и др. Въвеждане на високочестотно и контактно нагряване на залепваните части отваря пътя към организацията на метода на потока на конвейерни линии.

За високочестотно нагряване на адхезивния слой се препоръчва използването на лампови генератори. В момента все още няма специално проектиран и произведен високочестотен лампов генератор за отопление на дърва. Поради това в дървообработващата промишленост се използват относително лесно адаптивни универсални генератори.

При производството на акордеони, акордеони и акордеони добри резултати са получени с помощта на високочестотен тръбен генератор на марката LGE-Zb. Такъв генератор обикновено обслужва две залепващи ленти. Докато частите се залепват и втвърдяват в една скоба, частите за залепване се поставят в друга. В зависимост от вида на залепените части от един генератор могат да работят три или повече проводника. Можете също да използвате генератор LGD-10.

За електрическо контактно нагряване на дърва, нагревателни елементи (мед, стомана и алуминиеви ленти), захранвани от понижаващи трансформатори. Такива трансформатори са включени в общия електрическа мрежанапрежение 220/380 V. Изходната страна на понижаващия трансформатор за ниско напрежение е в рамките на 2-3 V. Препоръчително е да се осигури централизирано захранване на залепващи ленти, разположени в определена зона. В зависимост от площта на залепване и дебелината на частите, които трябва да се залепят, един трансформатор от 3 kW може да работи с четири до осем лепилни скоби.

Сглобяване на тялото и рамката на козината. Сглобяването на стените на дясната или лявата половина на тялото на акордеона с копчета, както и рамката на козината в кутия, включва потапяне направо, плоско и през шипове и очи с лепило, свързване на вертикалните и хоризонталните стени под прав ъгъл и компресиране тях. За непрекъснатата организация на монтажните работи, както и на лепенето, е необходимо да се въведе система от допуски и прилягания, а за да се засили залепването, да се използват синтетични бързо втвърдяващи се лепила, като в този случай лепилният слой трябва да се нагрява в ток поле висока честота. Необходими са и тежести с пневматични скоби. Стените на полукорпуса и рамката на козината са сглобени в монтажна рамка.

При двупозиционна скоба слотовете L и B са разположени еднакво и са подредени по такъв начин, че ако се извършва залепване в слот А, то в слот B се отстранява залепената единица и се поставят частите на следващата. Рамката на рамката 15 е оборудвана с твърдо монтирани основни греди 12 и 13 и регулируеми силови напречни елементи 2, 9 и 16.

Напречни греди 9 и 16 са оборудвани с пневматични цилиндри 10 и /7, към прътите на които са закрепени шарнирно притискащи обувки 8 и 14. Напречната греда 2 е оборудвана с два пневматични цилиндъра 4 и 16 с притискащи обувки 3 и 7. При регулиране на скобите. спрямо размера на сглобеното тяло или рамката на маншона, те са пренаредени върхове на пресови обувки. Освен това се осигурява регулиране на положението както на пневматичните цилиндри в напречните греди, така и на самите напречни греди с помощта на винтови механизми 11, 18. Скобата се регулира така, че когато притискащите обувки са в първоначалното си положение, разстоянието между тях и фиксираните основи срещу тях са по-големи от размерите на сглобения корпус с размер, достатъчен за свободно поставяне на части. За по-удобно поставяне на части и отстраняване на сглобеното тяло, всяка от позициите на скобата е оборудвана с повдигащ (от отделно разположен пневматичен цилиндър) палет с пружинни държачи на части (палетите с пневматични цилиндри не са показани на диаграмата ). Vayma разполага с устройство за високочестотно нагряване на лепилни съединения, състоящо се от набор от електроди 5, свързани към лампов генератор на марката LGE-Zb.

За да предпази работника от изгаряния и наранявания, скобата е оборудвана автоматично защитно устройство, свързан към стартовото устройство за включване на ламповия генератор. Пневматичните цилиндри се управляват с въздухоразпределител, който осигурява тяхното последващо включване и автоматично изключване по команда на реле за време, което работи в регулиран режим. Vaima може да работи и с нерегулиран ритъм. За да направите това, трябва да бъдат изпълнени следните условия: по време на кримпване и сушене на полукорпуса в слот B, електродите са свързани към генератор на лампа; в този момент завършеното полутяло се изважда от слот А и частите на следващото полутяло се поставят в него. При зареждане на части електродите са изключени от гнездо А от генератора на лампата, палетът е в горно положение за товарене и разтоварване; Държачите на палети са монтирани по ръбовете на стената на корпуса, чиито шипове и очи са смазани с лепило (шиповете трябва да съвпадат с очите).

В края на полагането на частите и изтичането на периода на задържане на половината тяло в гнездото, обикновено определено чрез светлинен или звуков сигнал, педалът на разпределителя на въздуха се натиска и следователно следните операции на цикъла се извършват автоматично последователно : таблата на гнездо А с положените части се спуска до най-ниско положение; пневматичните цилиндри 4 и 17 са включени, компресирайки полутялото на гнездо А; електродите на гнездото се изключват от генератора на лампата и едновременно повдигат оградата на този гнездо и спускат оградата на гнездо А; електродите на гнездо А се включват и в същото време се включва пневматичният цилиндър за повдигане на тавата на гнездата В. В края на тези операции полутялото се отстранява от гнездо В и частите на следващия продукт се поставят тук, след което цикълът се повтаря.

Производителността на такава скоба се определя от продължителността на цикъла на залепване на полукорпуси. Обикновено почасовата производителност на вайма е 40 половин случая. При работа на две смени производителността на лентата, като се вземе предвид и залепването на космени рамки, ще бъде 70-75 хиляди комплекта годишно. След залепване и подходящо втвърдяване, полутялото се прехвърля на фреза за по-нататъшна обработка. Тук се дават размери във височина и същевременно се елиминира провисването на ръбовете, появило се при залепването. За да направите това на шпиндела фрезаукрепете два триона, между които има дистанционни пръстени. Разстоянието между трионите съответства на височината на полукорпуса; последният се поставя върху шаблона и се отрязва по дължината на натискащия пръстен.

Залепване на части в полутялото. Части като подплата, звукова дъска, лостове под гърлото, щанги и т.н. се залепват с помощта на шаблони, които елиминират маркирането на зоните за залепване. Използва се за пресоване на залепени части. различни устройства, доста добре познат в дървообработването. Препоръчително е да залепите палубата към капаците с помощта на електрически контактен метод с помощта на пневматична скоба.

След залепването на всички части полутялото се изпраща в следващата зона за обработка. В зависимост от необходимата форма на полукорпуса и метода на неговото производство, естеството на последващата механична обработка е различно и може да включва операции като отстраняване на провисване в ъглите на стените чрез шлайфане, рендосване или фрезоване, заобляне на ъгли, фрезоване на форми на ъгли и ръбове, избор на вдлъбнатини за мрежи, довършително повърхностно шлайфане и др. За извършване на всички тези операции се използва стандартно дървообработващо оборудване, обикновени режещи инструменти и устройства, приети за обработка на дърво. Ако е необходимо, се извършва локално шпакловка и повърхностно шлайфане, след което получерупките се прехвърлят в отдела за довършителни работи (облицовки). Чистотата на дървената повърхност се характеризира с размерните показатели на неравностите, както и наличието или отсъствието на пухкавост или мъх върху третираните повърхности. В съответствие с GOST 7016-54 са установени 10 класа на чистота в зависимост от големината на повърхностните неравности. Не се допускат косми и мъх по повърхността на дървен материал от класове 6, 7, 8, 9 и 10. Чистотата на дървесната повърхност на чертежите се обозначава с номера на класа, предшестван от буквата d (дърво) и равностранен триъгълник с върха, обърнат към повърхността, която се обработва (например dD7).

Залепване на входни камери. Залепването на частите на входната камера при направата на клин чрез метода на фрезоване се свежда до залепване на горната плоча и гнездото към клина, натискащите пръти към гнездото, както и почистване на монтажа от прах. При проектирането на входна камера с композитен клин е необходимо допълнително да се залепят преградите към клина и да се изрежат по дължина и ширина. Готовите входни камери се изпращат в зоната за монтаж за гласови ленти.

Залепване на рамката на козината. Рамката от козина обикновено се залепва в заготовка с 4 пъти по-голяма ширина, подобно на полутяло, което след това се нарязва по ширина на четири рамки от козина. Следват операции: заобляне на ъглите и профилиране на стените, след което рамките се изпращат в зоната за производство на кожи.

Използването на синтетични лепила в съчетание с нагряване на дървесината за залепване до температура 100-120° намалява продължителността на задържане на детайлите в пресовано състояние до 1-2 минути, което създава условия за организиране на он-лайн процес.

Избор и изчисляване на пневматични затягащи устройства. Напоследък различни пневматични затягащи устройства са широко използвани в индустрията. Използват се за пресоване на детайли при обработката им на дървообработващи и металообработващи машини, както и за затягане на детайли в процеса на залепването им в стеги. Тъй като тези въпроси не са достатъчно систематизирани в специализираната литература, е необходимо да се спрем на тях по-подробно. Предимствата на пневматичните затягащи устройства в сравнение с други, характеризиращи се с фактора време, могат да се видят от следните данни от ЦНИИМОД и НИИДРЕВМАШ.

Пневматичните затягащи устройства също се сравняват благоприятно с други поради тяхната висока ефективност, простота на дизайна, надеждност при работа и лекота на използване. Използването на високоскоростни пневматични затягащи устройства елиминира недостатъците, присъщи на ръчните операции (непълно затягане, значителни усилия на работниците, дълги времена за затягане) и създава възможности за регулиране, контрол, автоматично управление, а също така, заедно с характерната особеност на пневматичното задвижване - постоянството на силата на затягане - ви позволява да работите с повишени режими и повишена точност.

Има три вида пневматични затягащи устройства - бутални, шлангови и мембранни.

Буталните скоби се използват в случаите, когато е необходима значителна сила на затягане при относително голям ход на буталото, при залепване на стените на тялото, стените на рамката на козината и т.н., когато разстоянието между затягаща лентаи залепени части е повече от 30 мм.

Скобите за маркучи обикновено се използват с малка сила на затягане и когато разстоянието между затягащата щанга и залепваните части е по-малко от 30 mm, например при залепване на плочи или напречни щанги към палубата, розетки с клинове и др.

Мембранните скоби са много компактни, консумират малко въздух, но имат ограничена сила на затягане, обикновено не надвишаваща 600 kg, и ход на пръта не повече от 15-20 mm; Използват се предимно за пресоване на детайли при обработката им на машини.

Буталната скоба представлява метално тяло, състоящо се от цилиндър 1 и два капака - преден 3 и заден 14. Цилиндърът е изработен от стомана, а капаците са от чугун. Цилиндърът и капаците, свързани чрез плътно прилягане, са оборудвани с оловни уплътнителни уплътнения 15 и са допълнително затегнати с шпилки 7 с гайки 5 и контрагайки 6. И двата капака имат канали 2, през които сгъстен въздухподадени в цилиндъра. Фитингите на цилиндър 4 са свързани към въздушната линия с помощта на гъвкав маркуч. Цилиндърът съдържа чугунено бутало 20, което се движи при подаване на сгъстен въздух. Буталото има две уплътнителни кожени втулки 18, притиснати към буталото чрез пръстени 17 и 19, които са закрепени с винтове 16. Буталният прът 10 преминава през втулката 13, притисната в отвора на предния капак и имаща уплътнение в под формата на кожен пръстен 11, притиснат от фланец 12. В края на пръта е завинтено ухо 8, което заедно с щифта 9 образува шарнирно съединение за затягане на скобата.

Чрез завъртане на дръжката на въздушния клапан се отваря въздух в един от фитингите и в същото време се изпуска въздух през другия фитинг. От горното се вижда, че силата на затягане зависи от налягането на въздуха в мрежата и диаметъра на буталото. Налягането на въздуха в мрежата трябва да бъде 5 kgf / cm2, но за изчисления се вземат p = 4 kgf / cm2. Обикновено се използват пневматични цилиндри с вътрешен диаметър 30, 40, 50, 75, 100, 150, 200 и 300 mm. Диаметърът на пръта обикновено е равен на 0,2 диаметъра на буталото.

Основата на скобата за маркуч е гумиран маркуч 1 (фиг. 134). Краищата на маркуча са свързани с помощта на фитинги 2 с гъвкави въздуховоди, през които се подава сгъстен въздух. Маркуч 1 и пружина 5 се поставят между неподвижен прът 3 и подвижен прът 4, свързани с пружина 5. Частите за залепване се поставят върху основата 6 на скобата и се опират върху неподвижен прът 7. Докато пресата е докато в маркуча не влезе сгъстен въздух, той заема позицията, показана на фиг. 134, а, където буквата x означава разстоянието, заемано от маркуча между неподвижните и подвижните пръти. Диаметърът на маркуча, който обикновено се използва в тези скоби, е 75 мм, а дебелината на маркуча е 3 мм. В позиция a, разстоянието d: = 3-2 + b, където X е разстоянието между стените на маркуча, което се приема равно на 2 mm, т.е. l: = 3-2 + 2 = 8 mm. След прилагане на пресата маркучът заема позицията, показана на фиг. 134, б.

Въз основа на експериментална работа е установено, че най-голямата стойност на силата на затягане се постига при стойност на x, равна на 0,4 от диаметъра на маркуча, т.е. в нашия случай l: = 0,4-75 = 30 mm. При по-нататъшно увеличаване на стойността на x (от 30 на 75 mm), силата на затягане ще намалее съответно и когато x е равно на диаметъра на маркуча, т.е. 75 mm, силата на затягане ще стане равна на 0. Така , силата на затягане на маркуча се оказа малко по-голяма от необходимото усилие, което показва съответствието му с този вид работа.

Мембранната скоба има гумена мембрана, захваната между две чугунени полусферични капаци 4 и 9. В центъра на мембраната има отвор, в който влиза стеблото на пръта 12, свързано с мембраната чрез две стоманени шайби 2 и 14 и гайка 5. В капака 9 има втулка, в отвора на която е притисната чугунена втулка 13, която служи като водач за пръта. Два проходни отвора 8 в капака 9 служат за свободното преминаване на въздух в полусферата, образувана от този капак. Другото полукълбо, образувано от капака 4, е херметично затворено и може да променя обема си под налягането на сгъстен въздух, подаван от мрежата през фитинг 5, завинтен в отвора на капака 4. При отваряне на крана сгъстеният въздух изстисква гумената мембрана и тя предава движение на пръта 12, който има шарнирна връзка 10 със затягащ прът 11. Прътът се връща в първоначалното си положение от гумена мембрана 7, която се свива, когато въздухът от полусферата, образувана от капакът 4 се отстранява. Мембранната скоба е прикрепена към машината с помощта на скоба 6 и болтове 7. С диаметър на мембраната (по протежение на контура на скобата) D равен на 230, 200, 75 mm и проектно наляганев мрежата p = 4 kgf / cm2, мембранната скоба съответно развива сили Pg, равни на 450-500 kg, 350-400 kg и 50-60 kg; в този случай по-големите сили съответстват на по-малки, а по-малките съответстват на по-голяма дължина на хода на пръта.

Дървените заготовки, използвани в дограмата и мебелните конструкции (решетки, дъски), могат да бъдат масивни или слепени, с различна форма, сечение и дължина. Заготовките, направени от едно парче дърво, са по-податливи на напукване и изкривяване. Следователно пропорционалното съотношение на ширината и дебелината на лентата не трябва да бъде повече от 3:1. Заготовки с голямо напречно сечение не трябва да се правят от едно парче дърво. Препоръчително е да ги залепите заедно от няколко участъка (части), плътно прилепнали един към друг. Залепените заготовки имат повишена якост и стабилност на размерите, а освен това се постига по-рационално използване на дървесината.

При проектиране на детайли, залепени по ширината, използването на тесни секции позволява да се получат детайли, които са по-малко податливи на изкривяване, отколкото детайли, залепени от широки секции. Използването на много тесни парцели обаче води до увеличен разход на материали. Следователно, парцел със съотношение дебелина към ширина не повече от 2:3 се счита за оптимален. При залепване на детайли по дебелина и дължина, участъците се залепват заедно „отстрани“ или под прав ъгъл, като фугите са разположени шахматно (по аналогия с тухлената зидария, където шевовете почти никога, с изключение на фигурната зидария, не съвпадат една с друга ). За получаване силна връзкаЖелателно е разстоянието между фугите в съседни парцели да бъде най-малко 300 mm. Във всички случаи якостта на залепващата връзка на детайла не трябва да бъде по-ниска от якостта на масивна дървесина.

Елементи на извити очертания

Криволинейните части и възли, използвани в мебелите, в зависимост от метода на производство се разделят на: а) плътно огънати, 6) лепило огънати, нарязани огънати, г) нарязани с помощта на шаблон.

Кутии, полукашони

Стойки за мебелни продукти, техните части

Опорите в мебелните продукти, които понасят значителни натоварвания, особено по време на транспортиране и движение на мебели по пода, в зависимост от дизайна, се разделят на а) опорни кутии; б) пейки; в) примамващи и непримамващи крака. В същото време при проектирането им се взема предвид значителна граница на безопасност.

Лятната вила е място, където можете да се отпуснете в сянката на дърветата, да отглеждате любимите си зеленчуци и билки, да се любувате на цветя и да събирате реколта всяка година. А парцелът за лятна вила е чудесна възможност да реализирате своето Творчески уменияи работа на открито. Дори в началния етап - разработването на ландшафта на градинския парцел, можете да добавите жар и да украсите сайта градински фигури. Можете сами да направите скулптура от дърво, ако се оборудвате с необходимите инструменти, материали и се запознаете с препоръките за създаване на скулптури от дърво.

Преди да започнете, трябва да се запознаете с правилата за избор на форми за вашия градински парцел.

Какво трябва да знаете:

1. Фигурката (една или повече) трябва да се "вписва" в дизайна на градината. Ако предизвиква противоречие, тогава не трябва да очаквате хармония, дори ако скулптурите изглеждат много добре.
2. Ако се съмнявате дали скулптурите ще изглеждат хармонично, направете си модел лятна вилаот хартия и изрежете фигури от картон. Поставете ги на място, което ви харесва. Ако не ви харесва как изглежда скулптурата, можете да я преместите или да размените частите. Тази визуализация ще ви помогне да вземете решение за избора на местоположение.
3. Няма нужда да натрупвате няколко масивни фигури на малка площ. Това само ще усложни възприятието. По-добре е да инсталирате 1-2 фигури, за да украсите района и да постигнете хармония с природата.
4. Изобщо не е необходимо скулптурата да заема централно място. По-добре е да поставите няколко малки дървени скулптури, които ще хармонизират с растенията. Не е изключено поставянето на една дървена скулптура в градината, но тогава е препоръчително да я украсите с други декоративни елементи – увивни растения, плет или арка.

Снимка на дървена скулптура:

Материал за създаване на скулптура

За да създадете градински скулптури със собствените си ръце, можете да използвате различен материал: камък, гипс, цимент, полиуретанова пяна. Но най-подходящият и гъвкав материал за градински скулптури е дървото. Тъй като това естествен материалможете да го вземете навсякъде, все пак е по-добре да отидете в гората и да го намерите там подходящо дърво. За големи скулптури е по-добре да вземете масивен труп. За малки фигури са подходящи големи клони или малки трупи.

Преди да вземете със себе си естествен материал, внимателно проверете дървото - не трябва да има следи от мухъл, гниене или дупки от насекоми. По-добре е да оставите такъв естествен материал в гората, тъй като скулптура от дърво няма да издържи дълго.

Ако планирате да направите малка фигурка от дърво, тогава първо трябва да подготвите материала - изплакнете го с вода и отделете кората. Не бързайте да изпращате отломки, кора и дори дървени стърготини на сметището - този материал може да се използва за декорация декоративни композицииили ще са необходими при завършване на дървена скулптура.

По време на работата ще имате голям бройфини стърготини и дървени стърготини - този спомагателен материал е полезен за ремонтна дейности реставрация на дървени скулптури като естествена замазка за пукнатини и дупки. Необходимо е да смесите дървените стърготини с лака, докато масата стане вискозна и незабавно да запълните дупките. Не е необходимо да правите шпакловка, която е твърде дебела или, напротив, тънка, тъй като ще бъде неудобно да се работи с такъв материал.

По-добре е да изсушите приготвения материал на сухо и топло място (можете да го внесете в къщата) и да го увиете в полиетилен. По този начин можете да предпазите дървото от деформация и пукнатини.

По време на работа е препоръчително веднага да събирате отпадъците в отделен контейнер и да ги съхранявате на сухо място.

• Ябълково дърво;
• кипарис;
• бреза;
• леска (лешник);

Дървесината като чемшир и палисандрово дърво (особено черно) е трудна за обработка, затова е най-добре за начинаещ да работи с иглолистна дървесина. В редки случаи дърворезбарите препоръчват на начинаещите да работят с твърда дървесина, тъй като непрецизните движения на повърхността няма да бъдат толкова забележими. Но ако „развалиш“ мек материал, тогава всички неточни движения ще бъдат видими с един поглед.

Необходим инструмент:

Къде да започна

Подготвихте материала, заостреният инструмент също лежи наблизо, можете да започнете. Но първо трябва да започнете с молив и лист хартия. Не бъдете мързеливи, направете скица на вашата скулптура.

Не е необходимо да имате талант на художник, за да прехвърлите модел на бъдеща фигурка върху хартия. Начертайте очертанията и основните детайли на скулптурата. Сега можете да прехвърлите контурите върху самия детайл. Това правят всички дърворезбари. В някои случаи можете да замените обикновен молив с маркер, за да нарисувате ясна контурна линия. И това не е всичко - в процеса на подготовка, след като създадете скица, направете пластилиново копие на вашето градинска скулптуранаправено от дърво. След това трябва да изградите диаграма в няколко проекции. Ако намирате това за трудно, пропуснете тази стъпка. Дърворезбарите често се справят дори без скица, тъй като за тях е по-лесно веднага да изрежат фигура от дърво, отколкото да нарисуват точното й копие на хартия.

Направи си сам дървена скулптура

1-ви етап

Пристъпваме към груба обработка и „рисуване“ на основната форма на фигурата. Първо трябва да определите „краката“ и основата. Използвайте трион със средни зъби, за да отрежете детайла. Дръжте инструмента перпендикулярно на центъра на детайла.

Ако получите неравен разрез, можете внимателно да го отрежете. Вземете този етап много сериозно, тъй като резултатът ще зависи от него.

Сега маркирайте центъра на детайла и начертайте спомагателни линии. Използвайте квадрат, за да проверите дали маркировките са правилни. По време на работа тези линии няма да се виждат, тъй като постепенно ще бъдат отрязани.

Тази част от работата се извършва най-добре със следния набор от инструменти:

• измервателна лента;
• владетел;
• квадрат;
• шублер.

Ако го направиш голяма скулптураизработени от дърво, по-добре е да използвате ярък маркер вместо молив, тъй като той не се изтрива толкова бързо, колкото молив.

2-ри етап

На този етап е необходимо да се изпълни груба обработкадетайли с помощта на брадва и малки частиможе да се изреже с тесла. По време на работа е по-добре да не навлизате по-дълбоко, а да оставите запас от материал, за да можете по-късно да прецизирате и правите корекции. Използвайте измервателни инструменти по време на работа.

Първо се изрязва частта, която изисква най-голямо внимание, след което линиите се възстановяват и се рисуват щрихите. Например, ако вашата скулптура ще бъде направена под формата на мечка или друго голямо животно, започнете да работите от главата, като постепенно издълбавате дърво отгоре надолу.

Вижте тази снимка, за да разберете как работи:

За да завършите тази част от работата, ще ви трябват следните инструменти:

• ръчен трион (фини или средни зъби);
• половин брадва за дърводелство;
• полукръгъл и прав тесла.

3-ти етап

Изрязване на четирите страни на фигурата. На пръв поглед това може да изглежда като трудна задача, но всичко е изключително просто - трябва да използвате дърводелски инструмент, за да „начертаете“ и разделите масите - торса, ръцете и краката. На този етап все още не трябва да закръгляте детайла. Тази част от работата може да се извърши с големи длета.

4-ти етап

В крайна сметка ще получите ъглов детайл - сега трябва да го подрежете и да направите релеф без малки детайли. Важно е да „съживите“ бъдещата фигура и да не пропускате основните точки. Рано е да се детайлизира и закръгли дървена скулптура. За да работите, трябва да използвате набор от малки длета и ножове.

5-ти етап

Накрая можете да започнете най-интересната част - детайлизиране и заобляне на скулптурата. Можете да премахнете краищата и да работите върху малки детайли - драперии, черти на лицето, животинска козина. Опитайте се да рисувате по-малко върху фигурата с молив, тъй като тя ще остане и може да бъде премахната само с финозърнеста шкурка. Поверете тази важна част от работата на следните инструменти: тъпи ножове, скалпели и резачки.

Когато работата приключи, трябва да шлайфате фигурата с шкурка и да нанесете тънък слой Слънчогледово олио. В някои случаи скулпторите на дърво съветват варенето на издълбаната фигурка в масло. При нагряване растителното масло ще започне да полимеризира и дървена повърхностще бъде устойчив на влага и мръсотия. Този съвет се отнася само за малки дървени скулптури.

Използвайки същия принцип, можете да издълбаете скулптури на животни от дърво:

Обработка на дървени скулптури

В зависимост от материала на покритието има няколко начина довършителни работискулптури.

Нека разгледаме по-отблизо всеки метод:

1. Използване на петно. Леките дървесни видове: липа, бреза и клен се нуждаят от тониране. Можете да постигнете определен цвят по различни начини, включително естествени. Например, използвайте анилинови багрила или можете сами да подготвите петното.

Как да подготвите петна:

• йод Вземете малка пластмасова чаша и я напълнете до половината с вода. Добавете 3-5 капки йод и разбъркайте. Опитайте върху бяла хартия какъв нюанс получавате - ако е твърде наситен, можете да го разредите с вода, ако е слаб, добавете йод. Ако покриете продукта с един слой, ще получите красив "меден" нюанс, а ако нанесете 3-4 слоя, ще получите цвят на охра;
• кафяво петно ​​се приготвя от вода и кристали от калиев перманганат по същия принцип;
• За да приготвите петно ​​с алкохол, пригответе кафе (разтворимо), можете да вземете най-евтиното. В пластмасова чаша изсипете 1 с.л. кафе и добавете същото количество вряща вода. Налейте алкохол (половин чаша) и разбъркайте. Този байц е полезен за покриване на 3D резби; не е подходящ за повдигнати повърхности.

1. Лаково покритие. Има няколко вида лакове за дърво: на маслена основа, нитро и пентафталови лакове. Основното условие при закупуване на лак е да се вземат само безцветни. Купените в магазина лакове са много плътни, така че трябва да се разреждат с разтворители до консистенция като вода. Масленият лак може да се разрежда само с терпентин, а нитролакът с ацетон. За да разберете кой разтворител трябва да разредите вашия лак, погледнете етикета - производителите го дават подробни препоръки. Малка дървена фигурка може да бъде напълно „окъпана“ в лак, а голяма дървена скулптура може да бъде покрита с четка.
2. Вискозни и твърди дървета, като круша, ябълка и бреза, могат да бъдат третирани с масло. Готвенето на фигурките е много просто: изсипете масло в тиган, поставете го на огъня и след 5 минути, когато се загрее, намалете занаята. Ще плува в масло. Ако имате много малки фигури, тогава е по-добре да ги приготвите отделно. Маслото трябва да се сменя с ново всеки път, в противен случай може да се запали. Продължителността на обработката на продукта зависи от желания нюанс; когато фигурката започне да потъмнява, тя може да бъде премахната. Омаслените фигурки са шлифовани и полирани.

В момента, с високото развитие на индустрията, е почти невъзможно да се намери предмет или продукт, който не може да бъде закупен. Разбира се, полученият артикул ще отговаря напълно на най-високите изисквания, но ще загуби специалната индивидуалност и уникалност, която дървените изделия, направени на ръка, могат да дадат.

Етапи и инструменти за работа

Нека да решим какво може да е необходимо за производството на дървени изделия ръчно правено. Най-важното е материалът, от който ще бъде направен занаятът. Всички трупи се приготвят по специален метод, за това те се сушат до 15% влажност, но експертите казват, че най-много най-добрият вариант- това е 8-9%. Важно е да не забравяме, че дървесината се различава по своята здравина и структура в зависимост от вида.

За да обработите продукта, ще ви е необходима монтажна маса или работна маса. След това не забравяйте да закупите електрически инструмент - фреза, циркулярен триони мелница, както и шлицева и фугираща машина.

Ръчните инструменти също са полезни, които включват всички видове ренде, длета и ножовки. За да приложите дизайн към продукт, можете да закупите бормашини и гравьори.

Необходими са и чертежи на дървени изделия, за да се разбере как ще изглежда готовият обект. Препоръчително е да разработите скици сами или да ги вземете назаем от по-опитни занаятчии.

Свързване на продукти върху плъзгащи жлебове

Това е един от най-простите и често срещани видове закрепване, така че се препоръчва за начинаещи. Ще трябва да изрежете еднакви и прави ленти, чиято ширина ще бъде същата като дебелината на детайла, след което да поставите тези части една в друга.

Подгответе две парчета шперплат или дърво във формата на правоъгълник. Изрежете канали в средата, чиято дължина е равна на половината от детайла. Ширината на такова закрепване трябва да бъде същата като ширината на детайла. Резултатът е здрав и стабилен кръст. Ако изрежете жлебове в ъглите, ще можете да създадете здрава ъглова форма. Можете да сглобите четири заготовки по този начин и да получите отлична рамказа кутия или правоъгълна форма за занаяти. Тази връзка е идеална и за създаване на кръгли неща, например колело на мелница или турбина; изработка на сувенири и детски играчки; производство на мебели.

Стъпки за полиране на дърво

Грунд. Извършва се с помощта на тампон, увит в тънък плат и напоен с лак, който се нанася върху продукта в различни посоки и го импрегнира. Тази процедура се прави с цел запълване на най-малките пори и пукнатини в основата на дървото. След изсъхване повърхността се обработва с финозърнеста шкурка и след това покритието се нанася отново на два слоя един след друг. След изсушаване трябва да третирате продукта със състава за последен път, като го разреждате едно към едно с лака. Готовият продукт се съхранява в затворен шкаф за два дни.

Полиране. За да направите това, използвайте лак, преди работа с който тампонът се навлажнява с малко количество растително масло. Донася се отстрани и съставът се разпределя с плавни кръгови движения. Всички процеси се извършват на три етапа, като след всяко нанасяне повърхността се шлайфа с фина шкурка и след това се почиства от прах. Ако всичко е направено правилно, след изсъхване на последния слой ще получите лек блясък.

Полиране. Това се прави, за да се даде на повърхността огледален блясък. След като всички слоеве са изсъхнали добре след полиране, основата се обработва леко с най-фина шкурка, която е предварително навлажнена в масло. След това върху тампона се нанася малко количество лак и повърхността се втрива със състава до блясък. За да се подобрят якостните характеристики на дървения продукт, тази процедура се повтаря няколко пъти. На последния етап повърхността се избърсва с мека кърпа, напоена с вода.

Ефект състарено дърво

За да могат дървените продукти, създадени със собствените си ръце, да станат изключителни, се използва ефект на стареене, който може да се постигне по три начина.

Химическият метод е подходящ само за твърди дървета, тъй като те съдържат танини. За да направите това, повърхността трябва да бъде покрита амоняк, след което ще потъмнее и ще придобие характерен сив нюанс.

Използвайки термичен метод, можете да състарите всяка порода. Първоначално повърхността се обработва с петна и след това се изпива с поялник, докато върху нея се появи естествен текстуриран модел. След това въглеродните отлагания се отстраняват с четка. Всичко е лакирано.

Механичният метод (често наричан разклоняване) е най-подходящ за иглолистни видове. За този метод ще ви е необходима метална четка, която трябва да прореже дървесните влакна - отстранете меките слоеве, след което ще се появят твърди влакна, които ще придадат на материала състарен вид. С помощта на тази процедура можете да скриете малки дефекти, които се появяват по време на работния процес. На последния етап всичко е покрито с лак или боя.

Технология на довършителни работи

Създадени със собствените си ръце, след производството те са покрити с боя. Благодарение на това те ще бъдат особено красиви и практични. Това става с помощта на тампон или мека четка. Малки повърхности и също дървени дърворезбиНай-добре е да рисувате с акварелни тънки четки.

Преди употреба петното леко се разрежда, след което лесно се нанася на няколко слоя, чийто брой ще зависи от желания цвят. Тъй като всички части на дървото абсорбират боята по различен начин, е невъзможно да се покрие продукта наведнъж. След всеки етап подробностите в задължителеннапълно суха, след това трябва да преминете малко по повърхността с шкурка, да отстраните праха и да нанесете следващия слой.

грижа

За да изглеждат красиви дървените продукти, създадени със собствените си ръце, те се нуждаят специални грижи. Парата и влагата лесно проникват вътре, но също толкова лесно се изпаряват. За да защитите покритието, най-добре е да използвате декоративен восък. Влажността няма да навреди на продуктите, които са покрити с такъв състав. Нанася се с четка на няколко етапа. Този слой ще осигури отлична защита срещу леки механични повреди. За нанасяне ще ви е необходим платнен тампон, с който ваксата се втрива с широки движения по посока на текстурата на дървото. За да изсъхне, продуктът трябва да се държи една нощ при температура от +20°C.