Бетонные полы для склада. Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем

Существует несколько способов устройства полов на складе. Каждый раз выбор происходит с учетом множества факторов, сопоставления особенностей того или иного варианта и требований к полу в отдельно взятом случае. О том, какие бывают полы для склада, расскажет сегодняшний материал.

На степень и разновидность возможных внешних воздействий на складские полы влияют следующие факторы:

1. Назначение складского помещения (универсальное или специализированное, производственное или промышленное).
2. Конструкция строения – открытая или закрытая.
3. Интенсивность эксплуатации.

Полы на складе должны отвечать не только общим, но и специальным требованиям:

1. На поверхности такого пола в ходе эксплуатации должно образовываться как можно меньше пыли. Это защитит от загрязнений продукцию и материалы, а также обеспечит безопасные условия труда для рабочих.
2. Повышенная прочность пола обеспечивает организацию хранения большого количества продукции на высоких стеллажах и безопасную, беспрепятственную работу подъемно-погрузочного оборудования. Показатель прочности измеряется в способности выдерживать нагрузку в килограммах на 1 сантиметр пола.
3. Износостойкость покрытия важна, так как пол будет подвергаться воздействию механических нагрузок от передвижения по нему погрузчиков и людей, подвергаться возможному падению тяжелых грузов.
4. Пол должен быть максимально ровным, допускаются лишь незначительные перепады высоты. Это обеспечивает корректную работу современных погрузчиков, связанную с отгрузкой продукции, а также устойчивость систем хранения – стеллажей, паллет, поддонов.
5. К особым требованиям относится повышенная влагостойкость пола. Ее уровень зависит от назначения склада и особенностей условий хранения той или иной категории продукции.
6. Еще одним особым требованием является морозостойкость пола. Это касается неотапливаемых складов.
7. В обеспечение безопасности передвижения по складу обслуживающего персонала поверхность пола должна быть не скользкой, в том числе и при попадании на него жидкости.
8. Там, где освещение склада обеспечено естественным светом, проникающим сквозь светопрозрачные конструкции, смонтированные на потолке ангара, важно, чтобы пол не утрачивал своих эксплуатационных свойств при воздействии на него прямых солнечных лучей.
9. В складах со сложной бытовой техникой, продуктами, медикаментами, взрывоопасными веществами пол должен обладать антистатической и диэлектрической поверхностью.
10. Шумопоглащающие свойства пола на складе имеют не последнее значение, чем выше этот показатель, тем комфортнее воспринимается работа в таком помещении.
11. Пол на складе должен быть долговечным, устойчивым к появлению трещин и других дефектов на своей поверхности;
12. Специфика складских помещений, в которых хранятся медикаменты, продукты, косметика, предъявляют особые требования к гигиеничности пола.
13. Материал пола должен быть негорючим, не поддерживающим и не способствующим распространению огня.

Виды нагрузок

Полы на складе подвергаются различного рода нагрузкам и воздействиям. Основные две категории – это статические и динамические нагрузки.

Из разновидностей статической нагрузки выделяют линейную, равномерную и точечную (сконцентрированную).

При распределенной нагрузке единичные грузы укладываются блоками. С учетом мер безопасности высота штабеля не должна превышать 4 м, иначе возможно сопротивление груза раздавливанию (крошению). Для хранения продукции используют деревянные поддоны и металлические стеллажи. Чтобы штабеля были устойчивыми, а процесс хранения был организован максимально эффективно, учитывают вес и размер продукции, подлежащей складированию.

Тяжелое оборудование чаще устанавливают на дополнительное основание. При установке его непосредственно на пол оно должно оказывать равномерную или сосредоточенную нагрузку.

Нагрузку линейного типа на пол оказывает система складирования или оборудование с рельсовой основой, контактирующая с полом и испытывающая нагрузку по всей своей длине.

При перемещении продукции по складу при помощи рельс речь идет о точечных нагрузках. Например, установленные на дискетные опорные плиты краны-штабелеры, оказывают на пол точечную нагрузку.

При расположении оборудования или сооружения на опорных плитах или стойках на пол оказываются точечные нагрузки. Например, складские стеллажи или любые подъемные механизмы.

Система складирования, организованная при помощи стеллажей обеспечивает хранение продукции и обеспечивает быстрый доступ к необходимому виду груза.

В результате воздействия на конструкцию пола передвижных механизмов, которое используется на территории склада для перемещения поддонов, контейнеров и массовой продукции – древесины, рулонных материалов, возникает динамическая нагрузка.

Таблица 1. Требования к полу в зависимости от нагрузки

Бетонные полы для склада в качестве основания

Чаще всего при проектировании склада основой пола становится бетон. Этот материал позволяет в большей мере удовлетворить все необходимые требования – бетон надежен, имеет длительный срок службы и высокую прочность. в складском помещении является наиболее разумным выбором, так как этот способ наиболее доступен по стоимости и прост в реализации.

Однако в чистом виде бетонный пол не используют – через определенное время верхний слой начнет разрушаться, поверхность станет неровной, начнет образовываться большое количество пыли и загрязнений. Поддерживать долгие годы устойчивость к агрессивному воздействию позволит дополнительное лицевое покрытие, нанесенное на бетонную стяжку.

При несоблюдении технологии устройства такого пола или неправильно подобранном лицевом слое покрытия со временем начнется необратимый процесс разрушения конструкции пола, на его поверхности возможно образование микротрещин и других дефектов, приводящих к усложнению процесса организации хранения, ухудшению устойчивости стационарных систем и возникновению сложностей в работе подвижного оборудования. Чтобы этого не произошло, еще на стадии проектирования необходимо выполнить расчет, учесть предстоящие нагрузки и условия эксплуатации основания и лицевого покрытия, защищающего бетонную стяжку.

Главным препятствием к использованию чистого бетонного пола является его неустойчивость к влаге и химическим реагентам. В этом случае рекомендуется либо использовать бетон самого высокого качества или применять вещества, способные укрепить и защитить верхний слой бетонной стяжки.

Устройство сверхпрочных полов из бетона

Главное преимущество таких полов — невысокая стоимость и долговечность, при соблюдении технологии укладки. Процесс является довольно трудоемким, а его результат зависит от нескольких факторов:

1. Компетенции и опыта бетонщиков, наличия у них всего набора профессионального инструмента.
2. Равномерной и своевременной доставки рабочего раствора.
3. Единого качества каждой партии рабочего состава.
4. На этапе проектирования рекомендуется предусмотреть наличие армирующей стальной фибры, которая позволит предупредить появление трещин в процессе усадки бетона. Также желательно наличие усадочных и деформационных швов, положительно влияющих на продолжительность эксплуатации покрытия.
5. Наличие плана расстановки на территории склада стеллажей и оборудования позволит рационально организовать процесс заливки пола захватками (участками) так, чтобы их края располагались под системами хранения.
6. В помещении, где происходят работы по устройству пола обеспечивают отсутствие сквозняка, достаточную освещенность и температуру не ниже 10 С° — это позволит получить ровное покрытие без трещин.
7. После укладки каждого участка необходимо проверять его ровность на следующий день и выполнять своевременное выравнивание с помощью эпоксидных или цементнополимерных составов, но только не ранее чем через 3 недели.
8. Важно держать под контролем количество расходуемого упрочняющего состава – при его недостатке толщина износостойкого слоя уменьшится, а долговечность покрытия сократится.

Важно! Если автобетоносмеситель задержится с доставкой бетона на объект больше чем на полчаса, можно утверждать, что ровность пола в месте стыка ранее уложенного и свежего бетона существенным образом пострадает.

Основание под бетонный пол

Для обустройства основания используют грунт естественный или насыпной. Грунтовое основание обеспечивает распределение равномерной несущей нагрузки от строения. Если в месте строительства на некоторых участках располагается грунт отличной от большего массива консистенции, его заменяют на более уплотненный, чтобы он был одинаковым на всей площади строительства.

Заменить непригодный грунт или поднять высоту основания над его естественным уровнем положения поможет насыпной грунт. Его состав и определенное количество влаги позволяет достичь необходимого уровня уплотнения.

Будучи важным элементом конструкции бетонного пола, подстилающий слой выполняет три основные функции:

1. Создает прочную, не подверженную деформациям под весом транспорта, рабочую площадку под строительные работы.
2. Обеспечивает необходимую высоту основания для установки плиты фундамента.
3. Передает нагрузку от плиты фундамента на грунт.

Подстилающий слой формируют при помощи стойкого материала с особым гранулометрическим составом. Иногда его дополнительно укрепляют цементным раствором. При эксплуатационных условиях, не предполагающих воздействия на подстилающий слой низких температур, необязательной становится его морозостойкость, как и для полов в холодильных складах, где используют теплоизоляцию плит фундамента.

Если в процессе обследования грунта выявлена его достаточная прочность, то от подстилающего слоя можно отказаться, но при этом требуется взять во внимание качество грунта и погодные условия в регионе строительства.

Важно! При выборе материала подстилающего слоя рекомендуется убедиться в отсутствии выделения им химических веществ, способных спровоцировать разрушение пола изнутри, а также отсутствии расширения и сжатия материала при его увлажнении.

Таблица 2. Разновидности пола

Видео — Бетонирование полов на складе

Дефекты при укладке бетонных полов

После укладки бетонного пола на его поверхности могут возникнуть некоторые дефекты.

Таблица 3. Причины возникновения дефектов

Виды складских полов

Разновидность конструкции пола для склада выбирается в соответствии с требованиями к условиям хранения продукции, с интенсивностью и характером эксплуатации покрытия.

Краска

Там, где нагрузки незначительны и подъемно-грузовое оборудование используется не слишком интенсивно, можно использовать бетонный пол с окрашенной лицевой поверхностью. Такие полы вполне подходят для складов с медицинскими товарами и пищевыми продуктами – наиболее требовательной категорией продукции. Красочный слой толщиной в 0,5 мм способен защитить основание от воздействия влаги и реагентов. По сравнению с наливными полами, окрашенные обойдутся гораздо дешевле.

Кварцевый (высоконаливной) пол

Эта разновидность пола рекомендована к устройству в помещениях с высокой интенсивностью передвижения тяжелой техники и персонала. Прочность покрытия обеспечена наличием в его составе эпоксидных смол и кварцевого песка, что позволяет называть состав такого покрытия бронированным. С помощью введения красителей появляется возможность изготавливать покрытия разных цветов. Главное преимущество бронированного покрытия заключается в высокой степени его готовности – через несколько часов после его нанесения на бетонную стяжку.

Полиуретановый пол

Это одна из разновидностей полимерных покрытий, которые можно использовать в складских помещениях, благодаря их эластичности и износостойкости. Полиуретановый состав образует бетонополимер, проникая в стяжку на глубину до 6 мм. В результате верхний слой герметизируется и исключает на будущее процесс пылеобразования на бетонной поверхности. Тонкий слой полиуретана может также служить пропиткой бетона и основой под высоконаполненные покрытия. С помощью полиуретана можно быстро и качественно обустроить напольное покрытие в складском помещении.

Сухие смеси для упрочнения пола

Поверхность пола можно упрочнить при помощи специальных сухих смесей, повышающих износостойкость покрытия, например, портландцемент. Добавление присадок в раствор происходит на стадии его заливки. Также можно добавить красители природного или искусственного происхождения.

При помощи сухих смесей можно повысить декоративность покрытия и его эксплуатационные характеристики, снизить вероятность образования трещин и прочих дефектов. Верхний слой бетона становится более прочным и устойчивым к влаге. В зависимости от процентного соотношения добавок и красителей фактура бетонного пола получается зернистая, гладкая или зеркальная.

Промышленные полимерные полы

Полимерные полы своими эксплуатационными качествами отвечают всем требованиям. Их преимущества:

• пожаробезопасность;
• водонепроницаемость;
• ударопрочность;
• устойчивость к механическим воздействиям и абразивам;
• антистатичность;
• эластичность сохраняется в условиях отрицательных температур;
• не скользкая поверхность.

Использую полиуретановую пропитку, которая проникает в структуру бетона на глубину до 6 мм, можно недорого и быстро получить прочное покрытие.

Однослойные полиуретановые покрытия используются в тех складах, где нет особой нагрузки на покрытия, в иных случаях полимерное покрытие усиливают арматурой. Благодаря своей гигиеничности, такие покрытия стали популярны в складах с продуктами питания, а высокий уровень безопасности сделал их незаменимыми в помещениях хранения химических веществ.

К бюджетному способу укрепления бетонного пола относится его пропитка эпоксидным, полиуретановым составом или эмалью (Полимерстоун-1). Результатом станет образование эластичной, устойчивой к деформациям и истиранию поверхности.

Плюсы полимерных красок для бетона заключаются в следующем:

1. Защита пор бетона от попадания в них влаги.
2. Повышение стойкости к истиранию.
3. Позволяет создать яркую разметку, которая упрощает логистику внутри объекта.
4. Повышение прочности и устойчивости перед нагрузками физического характера.

Основание под краску должно быть чистым, зачищенным и загрунтованным – так состав продержится дольше. Для этого используют специальные составы.

Качество полимерного покрытия во многом зависит от подготовки, в ходе которой основание подвергается шлифовке с целью повышения его шероховатости для улучшения адгезии.

Процесс изготовления полимерного покрытия заключается в следующем:

1. Шлифовка основания из бетона.
2. Обработка при помощи герметика небольших трещин с предварительной их расшивкой.
3. Чтобы обеспечить качественное сцепление полимерного покрытия с бетонной основой, последнюю обрабатывают низковязким праймером.
4. На неотвержденный праймер наносят основной полимерный слой.
5. После твердения покрытия его шлифуют, используя мозаично-шлифовальную машину.
6. После шлифовки при помощи строительного пылесоса с поверхности пола удаляют пыль.
7. Наносят защитный цветной слой.
8. Нарезают деформационные швы и заливают их герметиком.

Такие полы пригодны к эксплуатации уже через 3 суток, а ходить по ним можно через 24 часа.

Выбирая вид пола для склада, учитывают условия эксплуатации, характер нагрузок и назначение помещения, климат региона строительства и особенности грунта.

К складским полам могут предъявляться как общие, так и достаточно специфические требования: от беспыльности до маслобензостойкости. Рассмотрим их подробнее.

Беспыльность

Главное требование к полам для склада – малая пыльность. Этот параметр часто называют «беспыльностью», однако более корректно говорить именно о малой пыльности. Мало кому из производителей – независимо от выпускаемой продукции – захочется, чтобы его товары (например, коробки с игрушками) были покрыты слоем пыли. Так как основной источник пыли – пол, отсюда и соответствующее требование к нему.

Добавим, что покрытая слоем пыли продукция говорит о плохой культуре производства. А покрытая пылью продукция на складе говорит о низкой культуре ее хранения. Все владельцы складов хотят, чтобы пыли в них не было вообще (или было по возможности меньше).

Высокая прочность

Второе важное общее требование к полам для склада – высокая прочность. Показатель прочности – какую нагрузку (в килограммах) может выдержать один квадратный сантиметр пола. Например, один сантиметр пола АЛЬФАПОЛ ВК выдерживает нагрузку в 400 кг.

Помимо целевой нагрузки на складской пол, не следует забывать и о тяжелых погрузчиках, которые на складах в большинстве случаев имеют место быть. Данный вид нагрузки полы также должны безболезненно выдерживать.

Высокая ровность

Это третье требование к складским полам. Они должны быть действительно ровными. Небольшие перепады высот допускаются, однако поверхность как таковая должна быть равномерной и очень ровной. Для чего?

Главным образом для того, чтобы современные погрузчики – которые двигаются по складскому комплексу чуть ли не по лазерному нивелиру – могли работать без ошибок и отгружать требуемую продукцию в целости и сохранности. Для этого и нужна высокая ровность складского пола.

Прочие требования

Помимо упомянутых выше требований к полам для склада, в определенных случаях также могут быть требования дополнительные. Например, требования к водостойкости полов. С чем это может быть связано?

Вот три варианта.

Первый : частая влажная уборка. Скажем, на фармацевтических складах влажная уборка специальными растворами на водной основе может производиться несколько раз в день… После влажной обработки складской пол должен сохранять свои свойства.

Второй : склад используется для хранения продукции на водной основе (например, алкогольной продукции) и есть риск того, что часть этой продукции окажется на полу (бутылки разобьются, алкоголь разольется). Понятно, что если идет речь о большом количестве жидкости на полу, убрать ее быстро не получится. Поэтому важно, чтобы пол был готов к такой неожиданности и обладал достаточной влагостойкостью.

Третий : склад может находиться на уровне земли. В этом случае возможно поступление вод из грунта, или так называемый капилярный подсос воды . Чтобы вода не поступала в складское помещение и не приводила к порче полов, также требуется влагостойкий материал.

Материалы АЛЬФАПОЛ для складских полов

Если говорить об ассортименте компании АЛЬФАПОЛ, то полы марок АЛЬФАПОЛ МБ , АЛЬФАПОЛ ВБ , АЛЬФАПОЛ МП-300 , материалы семейства АЛЬФАПОЛ К , АЛЬФАПОЛ АК , а также цементные ровнители ВК и ВС часто покупают для использования в складских помещениях. В приведенной ниже таблице приведены сравнительные характеристики полов АЛЬФАПОЛ.

Таблица применения материалов «АЛЬФАПОЛ» ТМ для складских помещений

Полы в складских помещениях, являясь одной из составных частей комплекса, переносят самые большие нагрузки. Современные высоко-стеллажные промышленные и товарные терминалы должны соответствовать требованиям, предъявляемым пользователями. В частности, полы должны не только отвечать заданным параметрам прочности, но и переносить механические нагрузки, противостоять износу, температурным колебаниям и обладать многими другими характеристиками.

Требования к складским полам

В процессе эксплуатации полы для склада подвергаются высокому истирающему воздействию. Абразивные частицы разных фракций имеются на колесах обычной и специальной техники, подошвах обуви и поэтому покрытие должно быть не только прочным, но и гарантированно отвечать множеству требований:

1. Абразивный износ . Истирание приводит к появлению выбоин и впадин на покрытии, что в свою очередь нарушает эксплуатационные качества. При этом возрастает риск обрушения стеллажей, физических травм сотрудников.
2. . Промышленные полы подвергаются максимальному износу в местах проезда, разворотов, рабочих зон и прочих. Именно здесь необходимо применять покрытие с высокими характеристиками прочности и практичности. Наибольшую опасность для складских помещений представляют нагруженные тележные конструкции малого диаметра колес типа «рокла», помимо прочего, создающие сдвиговое напряжение в поверхностном слое напольных слоев.
3. Противостояние ударному воздействию – обязательное требование для полов. Специфика работы такова, что на покрытие часто падают тяжелые предметы, поэтому защитный слой должен быть особенно прочным, чтобы любое механическое воздействие не нарушило монолитность полов.
4. Стойкость к химическим веществам и агрессивным средам. Действующее промышленное производство приводит к появлению на складе различных масел, краски, органических и химических растворителей, прочих жидкостей, которые имеют особенность проливаться. Нагрузка на покрытие возрастает многократно, а значит, полы для складских помещений обязаны обладать защитным слоем, предохраняющим основу от разрушения, при этом немаловажен эстетический вид поверхности.
5. Термическая прочность . Производственные процессы допускают работы как в повышенных, так и пониженных температурных режимах. Перепад режимов является одной из главных причин разрушения покрытия. Выбирая основу, необходимо не только учитывать постоянную рабочую температуру, но и вероятность локальных повышений/понижений. Например, уборка или открывание внешних ворот в холодное время года, когда нагрузка на пол возрастает многократно.
6. Водоотталкивающие свойства покрытия – основное требование к полам в терминалах. Непроницаемость определяет показатели возможности влажной уборки, воздействие любых жидкостей на основу и прочее.
7. Неподверженность растрескиванию . Данная характеристика увеличивает срок эксплуатации пола, а также повышает ударопрочные качества покрытия.
8. Антискольжение . Полы для склада, не отвечающие показателям непригодны для помещений. Требование должно соблюдаться как в сухом состоянии основы, так и во влажном, иначе многократно повышается риск травматизма для работников.
9. Пожаробезопасность и препятствование распространению огня показаны для всех полов на складах, поэтому деревянные основы или их элементы недопустимы в складских помещениях. Повышенные требования предъявляются к полам в зоне эвакуации, выходных-входных группах.
10. Шумопоглощение обязательно в случаях, когда складские работы включают транспортировку товаров посредством спецтехники, в периоды ремонта или подновления площадей.

Дополнительные требования для полов на складах

Чтобы промышленные полы отличались не только прочностью, но и практичностью, необходимо соблюдение дополнительных условий, требуемых для определенных видов конструкций.

1. Неподверженность к УФ-излучению . Это показатель для складов с внушительным остеклением и конструкций без крыши;
2. Антистатичность требуется при хранении высокочувствительной аппаратуры;
3. Эстетика . Часто промышленные склады являются зоной обслуживания покупателей и поэтому комфорт в таких помещениях также необходим;
4. Простота уборки нужна для поддержки чистоты.

Выбор покрытия основы

Помимо требований к качеству, полы в промышленных складских помещениях должны отличатся долгим сроком и простотой ввода в эксплуатацию. А это значит, что основа выбирается с учетом необходимости локального подновления с возможностью оперативного ввода территории в работу. Кроме того, факторы динамических, статистических нагрузок, температурно-влажностные условия работ, толщина основания, режим уборки также должны приниматься во внимание. И, конечно, имеет значение цена полов, влияющая на быструю окупаемость всех работ.

Сегодня одним из самых надежных считается наливной полимерный пол. Составы наносятся несколькими способами:

• Как пропитку для упрочнения основы;
• Окрасочное покрытие (однокомпонентные эмалевые составы);
• Наливные полимеры типа тонко-, толстослойных покрытий с кварцевыми наполнителями.

Выбор способа зависит от площади помещения, допускается использование одного или всех вариантов. В частности, возможно сделать наливной пол с локальными упрочнениями в местах наибольшей нагрузки и подверженности истиранию. Общая цена при этом останется доступной, параметры прочности будут соблюдены. Полимерные полы сегодня остаются одними из самых практичных, устойчивых к ударным нагрузкам, абразивам, химическому воздействию.

Варианты полов и цены

Промышленные полы можно окрасить однокомпонентной полиуретановой эмалью типа Полимерстоун-1 (цена от $ 50). Образуя прочное покрытие, защитный слой прост в уходе, при этом прочен к истиранию и отличается долгим сроком эксплуатации. Эмаль обладает эластичными свойствами, что позволяет применять ее на покрытие в местах с максимальной нагрузкой, склонностью основы к деформации и механическим ударам.

Двухкомпонентные полиуретановые составы, цена от $60-75 отличаются еще лучшими характеристиками. Наливной пол такого типа выдерживает огромные нагрузки, связанные со сжатием/растяжением, обладает высокой прочностью на механическое, химическое, направленное ударное воздействие и при этом неподвержен абразивному и временному истиранию. Покрытие остается цельным в периоды температурных колебаний, не трескается и не скалывается.

Важнейшее качество, которое имеет наливной пол – возможность подновить покрытие в любое время. Достаточно подготовить и выровнять основу в местах, где нагрузка особенно высока, приобрести состав и выполнить заливку по инструкции. Быстрое высыхание, возможность оперативного ввода склада в эксплуатацию, доступная ценовая категория и проведение цикла работ собственными силами без привлечения специалистов – дополнительные плюсы наливных полов для складов и терминалов. Нагрузка, выдерживаемая такой основой, по силе многократно превосходит привычные бетонные полы.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30 - 40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности и долговечности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек .

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20 - 30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3 - 5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 - 2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4 - 5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные -фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси. Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4 - 7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8 - 12 кг. на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 - 3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

П олы в современных складских комплексах находятся в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации – они подвержены статическим и динамическим нагрузкам от подъемной техники (массой до 10 тонн), абразивному износу, ударам. Эффективное функционирование склада, помимо других важных факторов, зависит от качества покрытий полов и их долговечности.

Не самый дорогостоящий элемент здания — полы могут при некачественном их выполнении привести к ощутимым финансовым потерям, связанным с их ремонтом и простоями в работе отдельных зон склада.

Как правило, заказчик предъявляет к полам склада всего три требования: беспыльность, отсутствие трещин и ровность (гораздо реже — декоративность и химстойкость).

Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9,0 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования на стеллажах , поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов — бетонные и полимерные (при необходимой оговорке — грамотном их устройстве).

Полимерные покрытия

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Требуемую ровность должен иметь бетон — выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные (окрасочные) — 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) — 1-4 мм и высоконаполненные — 4-8 мм.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками. Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Долговечность окрасочных систем не превышает одного- двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Произво-дительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м. в смену.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.

Технология высоконаполненных покрытий включает следующие операции:

• обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;

• расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;

• нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;

• нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика (Power Trowel) по неотвержденному слою праймера;

• обработка отвержденного слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;

• нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;

• нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия — через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки).

Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.

Бетонные полы

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов — характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бе-тонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону.

Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:

• Нивелировка поверхности основания.

• Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.

В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию — 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки)

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами.

Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних т.н. «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

Установка направляющих

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси — для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия в складах, где используются ричтраки.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Измерения ровности полов, изготовленных по такой технологии, показывают, что только в редких случаях значения ровности соответствуют предъявляемым требованиям для эксплуатации узкопроходных штабелеров.

Армирование (установка арматуры)

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование — помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола.

Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания. При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола. Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой — неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) иногда позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением сезонных нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел — организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов — в первую очередь, его ровности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла — наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высоко-качественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда, получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона. Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие — их качество, в зна-чительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные — фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на корундовом наполнителе, или на основе карбида кремния. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах — только металлонаполненные смеси.

Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4-7 кг на кв.м., металлонаполненного — 8-12 кг на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начи-нают одетыми на машины дисками (диаметр 60,90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного — двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Нанесение защитного водоудерживающего лака

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины — как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки — растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 100-150 мл на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,05-0,08 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака — интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителей. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI, шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная — первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ, т.к. операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных гермети-ков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%).

Наиболее распространенный метод заполнения швов — укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Благодаря развитию технологий существует более новая система дополнительной заливки пола — Топпинг .

Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это — стабильная температура в помещении не ниже 10 град С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.