Допуск зазора отверстия и вала. Большая энциклопедия нефти и газа

ВОПРОСЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К ЗАЧЕТУ ПО ИНЖЕНЕРНОЙ ГРАФИКЕ

IV семестр

Виды изделий [ГОСТ 2.101-68*]

1. Что называется изделием?

Изделием называется предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на производстве.

2. Какие виды изделий устанавливает стандарт?

Устанавливаются следующие виды изделий:

Деталь Ц это изделие, изготовленное из однородного по марке материала, без применения сборочных операций.

Сборочная единица Ц это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, клепкой и т.п.).

Комплекс Ц два и более изделия, не соединенные сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, поточная линия станков).

Комплект Ц два и более изделия, не соединенные сборочными операциями и представляющие набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение (например, комплект инструментов).

3. Какое изделие называется деталью?

Деталь Ц это изделие, изготовленное из однородного по марке материала, без применения сборочных операций.

4. Какое изделие называется сборочной единицей?

Сборочная единица Ц это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, клепкой и т.п.).

5. Из каких изделий может состоять сборочная единица?

Из деталей и других сборочных единиц

6. Как подразделяют изделия в зависимости от наличия или отсутствия в них составных частей?

Без составных частей – деталь, с составными частями – сборочная единица.

7. Какие изделия относят к покупным, к вновь разрабатываемым?

Покупные изделия – стандартные, вновь разрабатываемые – это новые изделия, чертежи которых подготовлены нами.

Конструкторские документы [ГОСТ 2.102-68]

1. Какие виды конструкторских документов устанавливает стандарт?

К конструкторским документам относят графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности определяют состав и устройство изделия и содержат необходимые данные для его разработки или изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

ГОСТ 2.102-68 устанавливает следующие виды документов:

чертеж детали;

сборочный чертеж;

чертеж общего вида;

спецификация;

• пояснительная записка.

2. Какие стадии разработки конструкторских документов устанавливает стандарт?

Стадия разработки

Техническое предложение

Эскизный проект

Технический проект

Рабочая конструкторская документация:

а) опытного образца (опытной партии) изделия, предназначенного

для серийного (массового) или единичного производства (кроме разового изготовления)

б) серийного (массового) производства

3. Какой конструкторский документ называется чертежом детали? На какой стадии разработки он является обязательным?

Чертёж детали – документ, содержащий изображения детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.

4. Какой конструкторский документ называется чертежом общего вида? На каких стадиях разработки конструкторских документов он может выполняться? На какой стадии разработки он является обязательным?

Чертеж общего вида- графический документ, содержащий изображения, текстовую часть, надписи и другую информацию, необходимую для понимания конструктивного устройства, взаимодействия составных частей и принципа работы изделия.

5. Какой конструкторский документ называется сборочным чертежом? На какой стадии разработки он выполняется?

Сборочный чертёж - графический документ, содержащий изображения сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки и контроля.

6. Чем сборочный чертеж отличается от чертежа общего вида? Какие конструкторские документы принимаются за основные для деталей, для сборочных единиц?

8. Какое назначение имеет спецификация?

Спецификация- текстовый документ, содержащий текст, разбитый на графы, полностью определяющий состав сборочной единицы, комплекта или комплекса. Для перечисленных здесь видов изделий спецификация является основным конструкторским документом.

9. На каких форматах выполняется спецификация?

Спецификацию выполняют на листах формата А4 по форме 1 (заглавный лист) и 1а (последующие листы). Основную надпись (ГОСТ 2.104-68) на заглавном листе выполняют по форме 2, на последующих листах по форме 2а.

10. Из каких разделов состоит спецификация?

Спецификация заполняется сверху вниз и состоит из разделов:

документация;

комплексы *;

сборочные единицы;

1. стандартные изделия;

   прочие изделия *;

   материалы;

   комплекты *.

* - отмененные (см. ГОСТ 2.106-96).

11. В каком порядке располагаются разделы в спецификации?

12. В каком порядке в спецификации производится запись изделий в разделе "Стандартные изделия"?

В пределах каждой категории стандартов запись рекомендуется производить по группам изделий, объединенных по их функциональному назначению (например, крепежные изделия, подшипники, электротехнические изделия), в пределах каждой группы Ц в алфавитном порядке наименования изделий; в пределах каждого наименования Ц в порядке возрастания обозначений стандартов, а пределах каждого обозначения стандарта Ц в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.

Требования к чертежам

1. Какие поверхности называются сопрягаемыми?

Сопрягаемые - это поверхности, при помощи которых определяется взаимное положение деталей в изделии. (не исправлять на сопряжения!!! by Пашкин )

2. Какое изображение называется дополнительным видом? Как его оформляют на чертеже?

Если часть предмет невозможно показать на основных видах без искажения формы и размеров, то используют дополнительный вид. Если главные виды изображены на своих местах, они не подписываются; в противном случае должна быть надпись по типу "Вид А". Направление взгляда должно быть указано стрелкой, обозначенной прописной буквой. Дополнительный вид и местный вид оформляются аналогично. Если дополнительный вид расположен в проекционной связи, то стрелку и надпись над видом не наносят. Дополнительный вид можно повернуть с добавлением к надписи знака О (слово "повернуто" не пишется). Местный вид, как правило, ограничен линией обрыва.

3. Какое изображение называют местным видом? Как его оформляют на чертеже?

то используют дополнительный вид. Изображение отдельного, ограниченного места предмета называетсяместным видом

4. Что называется выносным элементом? Как и в каком месте поля чертежа оформляют его изображение?

Выносные элементы - дополнительные отдельные изображения (обычно увеличенные) какой-либо части предмета, требующей пояснений в отношении формы и размеров.

Выносной элемент отмечают на виде, разрезе или сечении замкнутой линией (окружностью или овалом) с обозначением выносного элемента буквой русского алфавита на полке линии-выноске.

У выносного элемента следует указывать букву и в скобках масштаб изображения по типу: А (2:1).

5. Как подразделяются сечения, не входящие в состав разрезов? Какими линиями изображают эти сечения на чертежах?

Сечение - это фигура, полученная при мысленном рассечении предмета плоскостью. Сечение отличается от разреза тем, что в разрезах изображается то, что находится в сечении, и то, что находится за сечением. В сечениях изображается только то, что находится в сечении. Сечения, не входящие в состав разреза, разделяют на вынесенные и наложенные. Правила изображения сечений: контуры вынесенного сечения, а также сечения, входящего в состав разреза, изображаются сплошными линиями, а контур наложенного сечения - сплошными тонкими линиями.

6. Как располагают сечения на чертежах?

Сечение по построению и расположению должно соответствовать направлению, указанному стрелками. Допускается располагать сечение в любом месте поля чертежа, а также с поворотом, с добавлением знака "повернуто".

7. В каких случаях вместо сечения следует применять разрез?

8. Какие упрощения применяют для сокращения количества изображений на чертеже?

Наиболее часто встречающиеся условности и упрощения:

а) если вид, разрез или сечение представляют собой симметричную фигуру, допускается вычерчивать только половину изображения, ограничивая её осевой линией, или немного более половины. Во втором

случае ограничивающей линией служит линия обрыва.

б) если деталь имеет несколько одинаковых, равномерно расположенных элементов, то на изображении этой детали можно показывать один-два таких элемента. Для остальных указывают их расположение и отметку об их числе.

в) если одна поверхность плавно переходит в другую, то линию перехода можно не показывать или вычерчивать ей условное изображение тонкой линией.

г) незначительную конусность или уклон разрешается изображать с увеличением.

д) длинные предметы, имеющие постоянное или закономерно изменяющееся сечение, можно изображать с разрывами.

е) для плоских деталей можно выполнить только один вид с указанием толщины детали, обозначаемой буквой s.

ж) для упрощения чертежа и уменьшения числа видов ГОСТ 2.305-68 разрешает:

изображать в разрезе часть предмета;

выполнять сложные разрезы;

показывать в разрезе отверстия, расположенные на круглом фланце, независимо от того, попадают они в секущую плоскость или нет

9. Как оформляют групповой чертеж?

10. Какие размеры указывают на чертеже общего вида, сборочном чертеже?

На сборочном чертеже должны быть указаны:

габаритные размеры изделия (размеры, определяющие внешние очертания изделия)

установочные и присоединительные размеры (размеры, определяющие величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на месте монтажа или присоединяют к другому изделию);

размеры и другие параметры, выполняемые или контролируемые по данному чертежу;

другие необходимые справочные размеры.

Справочные размеры Ц это размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования чертежом. Справочные размеры на чертеже отмечают знаком У*Ф, а в технических требованиях записывают: У*Размеры для справок Ф.

К справочным размерам на сборочном чертеже относятся:

размеры, по которым определяют предельные положения отдельных элементов конструкции (например, ход поршня);

размеры, перенесенные с чертежей деталей и используемые в качестве установочных и присоединительных;

габаритные размеры, перенесенные с чертежей деталей или являющиеся суммой размеров нескольких деталей.

11. Каковы правила нанесения номеров позиций деталей на чертеже общего вида, сборочном чертеже?

12. Как и какими линиями на сборочном чертеже допускается изображать перемещающиеся части изделия, пограничные изделия?

13. Как выполняют чертеж изделия при совместной обработке его отдельных элементов до сборки?

14. В каком случае отверстия под штифты или винты не изображают на чертеже детали?

15. Как изображают изделие, расположенное за винтовой пружиной, выполненной без разреза, в разрезе, упрощенно?

Резьба

1. Какими параметрами характеризуется любая резьба?

Винтовая линия резьбы – линия, образованная на боковой поверхности реального или воображаемого прямого кругового конуса или прямого кругового цилиндра точкой, перемещающейся таким образом, что отношение между её осевым перемещением и соответствующим угловым перемещением постоянно, но не равно нулю или бесконечности.

Винтовая поверхность резьбы – поверхность, образованная кривой, лежащей в одной плоскости с осью и перемещающейся относительно оси т. об., что каждая точка кривой движется по винтовой линии резьбы и все возможные винтовые линии точек кривой имеют одинаковые параметры.

Выступ резьбы – выступающая часть материала, ограниченная винтовой поверхностью резьбы.

Канавка резьбы – пространство, заключённое между выступами резьбы.

Заход резьбы – начало выступа резьбы.

Ось резьбы – ось, относительно которой образована винтовая поверхность резьбы.

Профиль резьбы – профиль выступа и канавки резьбы в плоскости осевого сечения резьбы.

Боковая сторона резьбы – часть винтовой поверхности резьбы, расположенная между вершиной и впадиной резьбы и имеющая в плоскости осевого сечения прямолинейный профиль.

Вершина резьбы - часть винтовой поверхности резьбы, соединяющая смежные боковые стороны резьбы по верху её выступа.

Впадина резьбы - часть винтовой поверхности резьбы, соединяющая смежные боковые стороны резьбы по дну её канавки.

Угол профиля резьбы – угол между смежными боковыми сторонами резьбы в плоскости осевого сечения.

Наружный диаметр цилиндрической резьбы – диаметр воображаемого прямого кругового цилиндра, описанного вокруг вершин наружной или впадин внутренней цилиндрической резьбы.

Внутренний диаметр цилиндрической резьбы - диаметр воображаемого прямого кругового цилиндра, вписанного во впадины наружной или вершины внутренней цилиндрической резьбы.

Номинальный размер резьбы – диаметр, условно характеризующий размеры резьбы и используемый при её обозначении.

Шаг резьбы – расстояние до линии, параллельной оси резьбы, между средними точками ближайших одноимённых боковых сторон профиля резьбы, лежащих в одной плоскости по одну сторону то оси резьбы.

Ход резьбы – расстояние до линии, параллельной оси резьбы, между любой исходной точкой на боковой стороне резьбы и средней точкой, полученной

при перемещении исходной точки по винтовой линии на угол 360 градусов.

Длина резьбы – длина участка детали, на котором образована резьба, включая проточку и фаску или сбег резьбы и фаску.

Сбег резьбы – участок в зоне перехода резьбы к гладкой части детали, на котором резьба имеет неполный профиль.

Недовод – величина нарезной части детали между концом сбега и опорной поверхности.

Недорез – сумма сбега и недовода резьбы.

Проточка резьбы – кольцевая канавка, выполненная в конце резьбы в целях получения резьбы полного профиля по всей длине.

Фаска резьбы – коническая поверхность, которая служит для направления гайки при её завинчивании и предохранения крайних витков резьбы от повреждения.

Длина свинчивания – длина участка взаимного перекрытия наружной и внутренней резьб в осевом направлении.

2. Как подразделяют резьбы по назначению?

Крепёжные резьбы – резьбы, предназначенные для соединения деталей.Ходовые резьбы – резьбы, с помощью которых вращательное движение преобразуется в возвратно-поступотельное

3. Перечислите крепёжные резьбы?

Метрическая коническая и цилиндрическая; трубная коническая и цилиндрическая; коническая дюймовая; круглая.

4. Как изображают резьбу на стержне при её проецировании на плоскость

а) параллельную оси стержня:

Сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега.

По внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно составляющую 3/4 окружности и разомкнутую в любом месте; кроме центровых линий

5.Как изображают резьбу в отверстии при её проецировании на плоскость

а) параллельную оси стержня:

Сплошную тонкую линию по наружному диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега.

б) перпендикулярную оси стержня:

По наружному диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно составляющую 3/4 окружности и разомкнутую в любом месте; кроме центровых линий

6. На каком расстоянии допускается наносить сплошную тонкую линию от основной линии при изображении резьбы?

На расстоянии не менее 0,8мм от основной и не более величины шага резьбы.

7. Как изображают резьбу на стержне и в отверстии?

На стержне – сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями по внутреннему.

В отверстии – сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими по наружному.

8. Как изображают конец глухого резьбового отверстия на чертежах?

Дно отверстия имеет форму конуса с углом при вершине, близким к 120 градусам (на чертеже угол не указывают). Этот конус образуется режущей частью сверла при сверлении отверстия под резьбу. Размер глубины сверления рассчитывают и наносят только с учётом цилиндрической части гнезда

9. Как изображают и обозначают резьбу с нестандартным профилем?

Показывают все параметры резьбы, со всеми необходимыми размерами. А также на чертеже указывают дополнительные данные: число заходов, направление резьбы и др. с добавлением слова "резьба".

10. Как изображают в разрезе резьбовое соединение на плоскости параллельной его оси?

Штриховку на разрезе наносят до сплошной основной линий, соответствующей внутреннему диаметру в отверстии или наружному диаметру на стержне. При этом сплошной тонкой линией в отверстии показывают наружный диаметр, а на стержне - внутренний.

11. Как изображают специальную резьбу со стандартным профилем?

Рассматривая соединения деталей машин попарно, мы замечаем, что они в различных парах очень разнообразны по своему характеру. В некоторых случаях одна из деталей какой-либо пары во время работы машины остается неподвижной по отношению к другой детали этой же пары; в других случаях - совершает то или иное движение (например, вращательное, поступательное и т. д.) относительно другой парной с ней детали.

Две детали, составляющие пару, подобную одной из только что рассмотренных, называются сопряженными.

Охватывающие и охватываемые детали . При сопряжении двух деталей одна из них как бы охватывает другую, поэтому первая из этих деталей (по отношению к другой) называется охватывающей, а вторая - охватываемой.

Формы сопрягаемых деталей весьма разнообразны и наименования их, точно соответствующие действительности, во многих случаях громоздки и неудобны для произношения и для записей. Поэтому условились во всех случаях охватывающую деталь (поверхность этой детали, участвующую в данном сопряжении) называть отверстием, а охватываемую деталь (поверхность, участвующую в данном сопряжении) - валом.

Понятие о посадке . Если бы при обработке сопряженных деталей (обеих или одной из них) либо при сборке машины не был учтен требуемый характер их сопряжения, то очевидно, что машина, собранная из таких деталей, оказалась бы не годной для работы.

Другими словами, непременным условием удовлетворительной работы всякой машины является правильный выбор и осуществление характера сопряжений ее деталей, или, как говорят, посадок.

Посадкой называется характер или тип сопряжения (или соединения) двух вставленных одна в другую деталей, обеспечивающий в той или иной степени прочность их соединения или свободу их относительного перемещения.

Посадки неподвижные и подвижные . Посадки, при которых должна быть обеспечена прочность соединения сопряженных деталей, называются неподвижными.

Соединения такого характера получаются в том случае, если до сборки сопряженных деталей диаметр вала несколько больше диаметра отверстия, в связи с чем после сборки деталей между ними возникает напряженное состояние.

Посадками для свободного движения, или (кратко) подвижными, называются такие, при которых предусматривается постоянное относительное движение сопряженных деталей во время их работы. Возможность относительного движения этих деталей получается в том случае, если диаметр отверстия несколько больше диаметра вала.

Современное машиностроение немыслимо без взаимозаменяемости деталей. Взаимозаменяемостью называется свойство изготовленных с заданной точностью деталей обеспечивать возможность сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в узел, а узлов в изделие при соблюдении предъявленных к ним технических требований. Детали взаимозаменяемы только тогда, когда их размеры, форма, физические свойства материала и другие количественные и качественные характеристики находятся в заданных пределах.
Взаимозаменяемыми могут быть не только детали, но также узлы и механизмы в целом. В первую очередь такими должны быть те детали и узлы, от которых зависят надежность, долговечность и другие эксплуатационные качества изделий. Этому требованию должны отвечать и запасные части.
Взаимозаменяемость в судоремонте имеет большое значение и обеспечивает значительный экономический эффект, так как наличие готовых запасных деталей и узлов, которые можно легко, без пригонки, поставить на место взамен вышедших из строя, намного облегчает и упрощает выполнение ремонта.
Для обеспечения широкой взаимозаменяемости деталей в машиностроении разработаны Государственные стандарты. Стандартизованные детали изготовляют по размерам и форме, установленным ГОСТом, независимо от того, в какой отрасли промышленности их используют. Примерами таких стандартизованных деталей могут служить крепежные детали, трубы и др.
Технологические операции в любом производстве при изготовлении деталей выполняют в определенном порядке. Цель этих операций состоит в придании заготовке таких форм, и размеров, которые по чертежу (или заданию) должно иметь готовое изделие. При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла. Разность размеров заготовки до и после обработки называют припуском на обработку. Подлежащий удалению слой металла (припуск) можно удалять с поверхности не сразу, а постепенно, применяя различные виды обработки, или, как говорят, различные операции. Припуски, последовательно удаляемые при различных операциях обработки, называются операционными припусками. Общий размер припуска складывается из припусков на каждую операцию.
При любом способе обработки деталей (вручную или на станке) имеют место некоторые отклонения от размеров, заданных в чертеже, и отклонения от заданной геометрической формы. К ним относятся: овальность и многогранность, бочкообразность и корсетность, искажение геометрических осей и др. У плоских поверхностей отклонениями от геометрической формы являются непрямолинейность и неплоскостность.
Основными причинами погрешностей механической обработки являются: неточность и износ станков и приспособлений, на которых обрабатывают данную деталь; неточность контрольно-измерительного инструмента; неточность базовых поверхностей обрабатываемых деталей; ошибки при установке деталей и при установке инструмента; ошибки, допускаемые во время измерений; нагрев деталей в процессе обработки; нарушения технологического процесса, допускаемые работающим.
Основной расчетный размер, который проставляется в чертеже, называется номинальным; фактические размеры, полученные путем непосредственного измерения, называются действительными. Если на чертеже проставлены только номинальные размеры, это означает, что степень точности не установлена, а поэтому для обработки принимают небольшие свободные отклонения от размеров по чертежу.
При конструировании детали всегда назначают допускаемые предельные размеры, которые обеспечивают надежную работоспособность и взаимозаменяемость деталей.
Наибольшими и наименьшими предельными размерами называются такие, между которыми может находиться действительный размер. Таким образом, действительный размер бывает больше или меньше номинального. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском (рис. 87).

Рис. 87. Графическое изображение допусков вала и отверстия.

Отклонения от номинального размера в пределах допуска могут быть верхними и нижними. Верхним отклонением называется разность между наибольшим предельным и номинальным размерами. Нижним отклонением называется разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Действительным отклонением (отклонением размера) называется разность между действительным и номинальным размерами. Отклонение бывает положительным и отрицательным.
Положительное отклонение обозначается знаком (+) и имеет место в том случае, когда действительный размер детали больше номинального. Отрицательное отклонение обозначается знаком (-) и имеет место тогда, когда действительный размер меньше номинального. Отклонения обозначаются десятичной дробью и проставляются рядом с номинальным размером: верхнее отклонение вверху, нижнее внизу. Перед цифрой положительного отклонения ставят знак (+), перед цифрой отрицательного отклонения знак (-). Если верхнее и нижнее отклонения равны, проставляется одно общее число со знаками плюс-минус (±). Например, обозначение 60 0,05 0,02 показывает, что номинальный размер детали равен 60 мм, причем верхнее положительное отклонение равно 0,05 мм, а нижнее отклонение (тоже положительное) равно 0,02 мм. Следовательно, наибольший предельный размер детали будет равен 60+0,05 = 60,05 мм, а наименьший предельный размер 60 + 0,02 = 60,02 мм. Таким образом, допуск составляет 60,05-60,02 = 0,03 мм. Обозначение показывает, что размер детали может колебаться от 40,15 мм до 39,90 мм. Разность между размерами 40,15-39,90 = 0,25 мм составляет допуск. Чем меньше допуск, тем точнее должна быть изготовлена деталь.
При сборке различных механизмов их детали сопрягают различным образом. Характер сопряжения двух деталей называют посадкой. Посадки могут осуществляться с зазором и с натягом. Например, если вал имеет диаметр меньший, чем диаметр отверстия втулки, то при соединении этих деталей между поверхностями втулки и вала образуется просвет, называемый зазором, и сопряжение деталей будет подвижным. Если диаметр вала будет несколько больше диаметра отверстия втулки, то эти детали можно соединить лишь при нагревании втулки до определенной температуры. После остывания втулки в таком соединении образуется натяг, а соединение будет неподвижным.
На рис. 88 показано графическое изображение зазора и натяга. Таким образом, зазор - это положительная разность диаметров отверстия и вала, а натяг - отрицательная разность диаметров отверстия и вала. Так как диаметры вала и отверстия могут иметь различные размеры в пределах допуска, то зазоры или натяги в соединении также могут быть различными. Если взять наибольший размер отверстия и наименьший размер вала, то зазор между ними будет наибольшим. Если размер вала наибольший, а размер отверстия наименьший, то зазор будет наименьшим.

Рис. 88. Графическое изображение зазора и натяга.

В зависимости от величины зазора или натяга меняется и характер посадки, т. е. степень подвижности сопрягаемых деталей относительно друг друга. В настоящее время стандартом установлено 16 видов посадок: шесть неподвижных, четыре переходных и шесть подвижных. Переходные посадки могут быть с зазором и натягом, в зависимости от размеров вала и отверстия в пределах допуска. Неподвижные посадки обеспечивают гарантированный натяг, подвижные - гарантированный зазор.
Наименования и обозначения посадок даны в табл. 1. Характер посадки выбирают в зависимости от условий работы детали.

В настоящее время в машиностроении приняты две системы допусков: система отверстия (обозначается СА) и система вала (обозначается СВ). В системе отверстия за основу принят размер отверстия с определенными предельными размерами, а посадка осуществляется только за счет изменения размера вала. Схематично система отверстий изображена на рис. 89, а. В этой системе номинальный размер сопряжения является наименьшим размером отверстия, а отклонения отверстия бывают только положительными.
В системе вала за основу принят размер вала с определенными предельными размерами, а посадка осуществляется за счет изменения размеров отверстия (рис. 89, б). В этой системе номинальный размер сопряжения является наибольшим размером вала, а отклонения вала бывают только отрицательными.

Когда снимаются эскизы с единичных, не связанных между собой деталей, основное внимание при нанесении размеров обращается на связь с технологией их изготовления .

Детали, из которых собираются машины и отдельные их узлы, взаимосвязаны. Поэтому, проставляя размеры на эскизах таких деталей, необходимо учитывать не только технологию их изготовления, но и конструктивные особенности, а также положение данной детали в изделии.

Две или несколько деталей, подвижно или неподвижно соединенных друг с другом, называются сопрягаемыми. Поверхности или размеры, по которым происходит сопряжение деталей, также называются сопряженными.

Сопряженные размеры определяют взаимное положение двух или нескольких деталей в изделии. Они обеспечивают возможность сборки и разборки, а также требуемую взаимозаменяемость. Под взаимозаменяемостью понимается возможность замены при сборке или ремонте одних деталей другими, выполненными по тем же чертежам без дополнительной пригонки.

Прочие, не связанные между собой размеры и поверхности, не влияют непосредственно на характер соединения деталей, они определяются прочностью детали, ее весом, габаритом и т.п.

Сопрягаемые поверхности и их размеры могут быть охватывающими и охватываемыми. Поверхность внешней детали называют охватывающей, внутренней – охватываемой.

Размер, общий для охватывающей и охватываемой поверхностей, называется номинальным. Характер соединения определяется разностью между охватывающим и охватываемым размерами. Сопряжения деталей осуществляются в основном по цилиндрическим, коническим, сферическим или плоским поверхностям.

3.3.1 Цилиндрические сопряжения являются наиболее распространенными. Они используются в механизмах вращательного и преобразовательного движения – в опорах валов, при установке втулок в корпусах, в соединениях шкивов и шестерен с валами или осями.

Такие соединения могут быть подвижными или неподвижными. Если номинальные размеры сопрягаемых поверхностей одинаковы, то на сборочном чертеже они изображаются одной линией и указывается номинальный размер (Ø 30 в соответствии с рисунком 3.6).

Рисунок 3.6 – Обозначение номинального диаметра

сопрягаемых поверхностей

Если охватывающий размер больше охватываемого, то разность между указанными размерами образует зазор, который изображается на сборочном чертеже (Ø 40 и Ø 42 в соответствии с рисунком 3.6).

Особенностью конструктивного выполнения сборочных соединений по цилиндрической поверхности является то, что сопряжение двух деталей целесообразно выполнять лишь по одной соосной поверхности (сопряжение деталей по двум концентрическим поверхностям трудновыполнимо), при этом торцовое соприкосновение деталей допускается также не более, чем по одной плоскости.

На рисунке 3.6 приведена установка седла в корпусе вентиля. Соприкосновение двух деталей происходит по плоскости и цилиндрической поверхности Ø 30, что обеспечивает центрирование оси седла. Характер сопряжения деталей зависит от условий работы изделия. Чем точнее сопряжение, тем сложнее и дороже его производство. Поэтому там, где по условиям работы не требуется большой точности в изготовлении, детали могут соединяться между собой с зазором. Номинальные размеры на эскизах соответствующих деталей должны обеспечивать этот зазор.

В соединении шпинделя с маховиком необходимо предусмотреть зазор "с" в соответствии с рисунком А1, вариант а), обеспечивающий возможность плотного прижатия шпинделя к маховику по плоскости соприкосновения путем затяжки гайки. Величина данного зазора зависит от сбега резьбы на конце шпинделя, т.к. навернуть гайку на неполноценно нарезанную часть резьбы невозможно.

При креплении фланцев соосность отверстий под крепежные болты или винты обеспечивается одинаковой координацией их центров на эскизах сопрягаемых деталей. Детали, соединяемые резьбой, должны иметь один и тот же тип и размер резьбы. Рабочая длина болтов, шпилек и винтов является также сопряженным размером.

3.3.2 Путем сопряжения деталей по конической поверхности может быть выполнено три типа соединений – плотные (герметичные), подвижные и неподвижные.

Плотные или герметичные применяют в арматуре трубопроводов (пробковые краны), в клапанных устройствах различных регуляторов, насосов и т.п.

Примером подвижных конических соединений являются опоры шпинделей металлорежущих станков в подшипниках скольжения.

Неподвижные конические соединения используют при посадке хвостовиков режущих инструментов, в соединительных муфтах, при установке конических штифтов и т.п.

Коническое сопряжение состоит из конической поверхности охватываемой детали (пробка), называемой наружным конусом, и поверхности охватывающей детали (корпус), называемой внутренним конусом, в соответствии с рисунком 3.7.

В конических сопряжениях различают следующие основные элементы:

а) база конуса (обычно принимается один из плоских торцов конической поверхности, перпендикулярных к оси конуса);

б) расчетное сечение – сечение конуса, перпендикулярное к оси, расположенное на определенном расстоянии от базы конуса;

в) базовое расстояние – расстояние расчетного сечения до базы конуса;

г) конусность k – отношение разности диаметров двух поперечных сечений конуса к расстоянию между ними. ГОСТ 8953-81 устанавливает нормальные конусности для конических соединений общего назначения. Поэтому полученная расчетом конусность должна быть скорректирована по соответствующим таблицам.

Для обеспечения герметичности соединения пробки с корпусом необходимо совпадение конусностей сопрягающихся конических поверхностей. Конические поверхности обеих деталей задаются высотой конуса, диаметром в плоскости базы и конусностью. Так, коническая поверхность на эскизе пробки задается высотой конуса L , диаметром D и конусностью k , а на эскизе корпуса – высотой l , диаметром d и конусностью k в соответствии с рисунком 3.7.

3.3.3 При сопряжении по сферической поверхности получаются только подвижные соединения, которые применяются в конструкциях клапанов, в шарнирах, самоустанавливающихся опорах, шаровых сочленениях трубопроводов и т.п.

Сопряжение сферической и конической поверхностей может осуществляться так, как это показано на рисунке 3.8.

Рисунок 3.7 – Коническое сопряжение пробки и корпуса крана

Рисунок 3.8 – Сопряжение сферической и конической поверхностей

3.3.4 Плоские или пазовые сопряжения состоят обычно из двух параллельных или наклонных плоскостей, где две взаимосвязанные плоскости одной детали (паз) охватывают две плоскости другой детали в соответствии с рисунком А1, вариант б).

Если в изделии встречаются детали, обрабатываемые совместно, то на сборочном чертеже даются все необходимые данные для совместной обработки в соответствии с рисунком А1, вариант б). На эскизах деталей данного изделия никаких указаний, относящихся к совместной обработке при сборке, не делают.

Cтраница 1

Сопряжения деталей, образуемые в процессе сборки изделий, в зависимости от количества степеней свободы, как уже отмечалось, будут обладать различными свойствами и могут быть неподвижными или подвижными. В свою очередь, в зависимости от относительных размеров деталей, образующих сопряжение, последнее может обладать различной ст епенью неподвижности или подвижности. Эти степени, как известно, характеризуются величиной натягов или зазоров, выдерживаемых при сборке сопряжений, или, иначе, величиной и знаком конструктивных и производственных отклонений размеров сопрягаемых деталей.  

Сопряжения деталей характеризуются величиной зазора или натяга между сопрягаемыми поверхностями. Вследствие различия в материале и температуре нагрева деталей величина зазора при изменении теплового состояния двигателя не остается постоянной.  

Сопряжения деталей в большинстве случаев осуществляются болтами и шпильками. Различают болты обычных и ответственных резьбовых соединений.  

Сопряжение деталей, собранное с клином, должно обеспечивать плавное, равномерное перемещение без скачков при минимальных зазорах. Этого добиваются регулированием и шабрением. Механическая обработка клиньев выполняется на специальных приспособлениях, обеспечивающих установку клина под нужным углом. Обработка шлифованием может производиться на поворотном магнитном столе.  

Сопряжения деталей, не требующих большой точности, следует изготовлять по 4-му и 5-му классам точности. Всюду, где возможно, необходимо принять 5 - й класс.  

Сопряжение деталей, не требующее большой точности, следует изготовлять по 4-му и 5-му классам точности. Всюду, где возможно, необходимо применять 5 - й класс.  

Сопряжения деталей, образуемые в процессе сборки изделий, в зависимости от количества степеней свободы, как уже отмечалось, будут обладать различными свойствами и могут быть неподвижными или подвижными. От относительных размеров деталей, образующих сопряжение, зависит степень его неподвижности или подвижности.  

Сопряжения деталей опор должны быть плотно пригнаны; сквозные щели в стыках не допускаются. Заполнение щелей или пустот между рабочими поверхностями клиньями запрещается.  

Сопряжения езьбовых деталей по сред-юму диаметру по своему - ипу соответствует сколь - (ящей посадке.  

Сопряжения деталей опор должны быть плотно пригнаны; сквозные щели в стыках не допускаются. Заполнение щелей или пустот между рабочими поверхностями клиньями запрещается. Болты, соединяющие отдельные детали опор, должны плотно входить в отверстие и быть надежно затянуты. Нарезка болтов не должна выступать над гайками больше чем на 400 мм. Болты, находящиеся на высоте менее 3 м от уровня земли, должны быть закернены. Под головку болта и под гайку должны быть положены шайбы. Отверстия в траверсах для деталей крепления гирлянд изоляторов должны сверлиться точно по диаметру болтов.  

После сопряжения деталей поворот их относительно друг друга не допускается.