Хонинговальные головки. Способ притирки сферических поверхностей Притирка ограниченной сферической поверхности

Во время работы при установке в тисках различных притиров их следует надежно закреплять (круглые и тяжелые притиры при слабом креплении могут упасть и вызвать ушибы ног работающего). Запрещается применять приставные бруски и призмы с острыми кромками, так как при перемещении их по притиру можно поранить руку.

Притирка является точной слесарной операцией по обработке поверхностей абразивными порошками или пастами для получения наиболее плотного взаимного их прилегания. Притирку осуществляют специальными инструментами - притирами, на поверхность которых наносятся шлифующие материалы или притирочные пасты.

Притиры, используемые в работе, должны отвечать следующим требованиям: а) поверхность притира должна точно соответствовать профилю притираемой поверхности изделия; б) материал притира должен быть пористее материала обрабатываемой детали.

Обычно для изготовления притиров применяют мягкий мелкозернистый чугун. Притирка широких плоскостей обычно выполняется на двух притирочных плитах. Для предварительной притирки применяют плиты с канавками глубиной и шириной до 1 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 10-15 мм, а для окончательной притирки - плиты с гладкой поверхностью. В ые абразивные материалы в виде порошков (наждак, корунд, карборунд, крокус и др.).качестве притирочных материалов используют тверд

Применяемые абразивы делят на следующие группы (табл. 7, 8); шлифпорошки (размер зерна 30-60 мкм) и микропорошки (размер зерна менее 40 мкм).

Таблица 7. Зернистость шлифпорошков (ГОСТ 3647- 80)

Таблица 8. Зернистость микропорошков (ГОСТ 3647-80)

Примечания:

1. Микропорошки вернистостью М40 применяют при чистовой и отделочной притирке и доводке.
2. Для чистовой обработки применяют микропорошки М28, М20. Для отделочной обработки -M14, M10, М7.

Кроме порошков, применяются также и пасты ГОИ. Они подразделяются по своему назначению на три вида:

• грубая (размеры зерен 40-17 мкм) применяется для предварительной притирки, придает поверхности матовый вид, имеет темно-зеленый цвет;
• средняя (размеры зерен 16-8 мкм) применяется для окончательной притирки, создает чистую матовую поверхность, имеет зеленый цвет;
• тонкая (размеры зерен менее 8 мкм) применяется главным образом для доводки и придания поверхности зеркального блеска, имеет светло-зеленый цвет.

Пасты ГОИ по сравнению с другими шлифовальными материалами более эффективны и могут применяться для притирки как твердых, так и мягких металлов.

Для различных абразивных порошков применяют разные смазочные материалы: для грубых и средних - керосин, а для мелких - машинное масло. Поверхности, подлежащие притирке, должны быть предварительно чисто обработаны шлифованием или шабрением. Припуск на притирку равен 0,01-0,02 мм.

Учебное задание 1 заключается в притирке одной широкой плоскости чугунной плитки с применением абразивных порошков.

1. Рабочие поверхности притиров для предварительной и окончательной притирки смачивают керосином и начисто протирают тряпкой.

2. Для предварительной притирки берут абразивный порошок зернистостью 4, насыпают его в сосуд и хорошо перемешивают с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы.

3. На поверхность притира с канавками тампоном наносят тонкий и равномерный слой приготовленной притирочной массы.

Рис. 238. Прием шаржирования плоского притира стальным валиком

4. Притир шаржируют катанием стального закаленного валика по плоскости притира (рис. 238) 3-5 раз вперед и назад.

5. После окончания шаржирования мягкой тряпкой, смоченной в керосине, следует удалить избыток притирочной массы с поверхности притира.

6. На притир наносят небольшой слой смазочного материала (керосина).

7. Деталь кладут притираемой плоскостью на притир с канавками (рис. 239) и с легким нажимом на деталь делают не более восьми-десяти круговых движений по всей плоскости притира.

Рис. 239. Притирка широкой поверхкости:
а - прием работы; б - распределение нагрузки на днталь

При притирке нужно правильно распределять нагрузку на деталь, иначе может произойти завал поверхности и изменение формы притира. Вертикальная нагрузка В (рис. 239, б) должна быть перпендикулярна поверхности притира; горизонтальную нагрузку (рабочий ход) Г следует прилагать как можно ближе к притиру.

8. После выполнения указанного числа движений с притира удаляют сработанную притирочную массу.

9. Шаржирование, нанесение смазочного материала и процесс-притирки чередуют до получения на всей притираемой плоскости матового оттенка без пропусков.

10. Плоский притир (без канавок) шаржируют, применяя микропорошок М28-М40 для окончательной притирки; удаляют с притира избыток притирочной массы.

11. Притираемую плоскость накладывают на гладкий притир и круговыми движениями перемещают деталь по поверхности притира, периодически добавляя керосин.

12. Окончательную притирку заканчивают, когда вся обрабатываемая плоскость будет иметь чистую ровную матовую поверхность. Оставшуюся массу смывают керосином и тщательно вытирают чистой тряпкой.

Учебное задание 2 состоит в притирке широких плоскостей угольника, предварительно обработанных шлифованием.

1. Угольник укрепляют на деревянной опоре посредством планок, располагаемых по его периметру. Планки прибиты к доске так, чтобы угольник был плотно зажат ими со всех сторон и выступал над плоскостью опоры на половину своей толщины.

2. Одну из плоскостей угольника промывают керосином для удаления металлической пыли и грязи, а затем вытирают ее насухо чистой тряпкой.

3. Подготавливают притир, протирают, наносят притирочную пасту, шаржируют, смазывают.

4. На плоскость притира накладывают закрепленный на бруске угольник и с легким нажимом перемещают его (криволинейными движениями) от одного до другого края по всей плоскости притира (рис. 240).

Рис. 240. Притирка широкой плоскости угольника:
а - прием работы; б - крепление угольника к деревянной опоре

5. После восьми-десяти проходов с притира керосином смывают сработанную притирочную массу и вытирают его тряпкой.

6. Чередуют нанесение свежей массы, шаржирование, смазывание и предварительную притирку одной плоскости угольника до получения матовой поверхности без пропуска.

7. Угольник вынимают из опоры, сработанную массу смывают керосином и тщательно протирают.

8. Угольник крепят на деревянной опоре для притирки второй плоскости.

9. Предварительную притирку второй плоскости производят, повторяя приемы, рассмотренные в пп. 2-7.

10. Окончательную притирку двух плоскостей угольника до получения чистой матовой поверхности выполняют в определенной последовательности.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для доводки сферических поверхностей тел вращения, в частности шаровых пробок крупногабаритной трубопроводной арматуры с отверстиями и впадинами в сфере. Осуществляют вращение кольцевого притира и обрабатываемой детали. Притир прижимают к обрабатываемой сферической поверхности и качают относительно центра сферы, регулятор Усилие прижима задают посредством регулятора, выполненного с исполнительным электромагнитным узлом, имеющим магнитопровод с обмоткой и якорь. Предусмотрено автоматическое управление током питания его обмотки в зависимости от текущего значения площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью и обеспечение постоянного удельного давления притира на обрабатываемую поверхность. В результате повышаются точность и производительность доводки сферических деталей с отверстиями и впадинами. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Рисунки к патенту РФ 2320468

Изобретение относится к оборудованию для доводки сферических поверхностей тел вращения, в частности шаровых пробок крупногабаритной трубопроводной арматуры, в том числе с отверстиями и впадинами в сфере. Одним из известных технических решений является насадка шлифовальная и полировальная , которая позволяет обрабатывать детали сферической формы путем передачи вращения эластичному полотну через резиновый чашечный круг. Облегание абразивным полотном сферической поверхности достигается с помощью четырех жестких качающихся рычагов. Существенными признаками этого аналога являются элементы, обеспечивающие равномерное усилие поджатия абразивного полотна к обрабатываемой поверхности. Недостатками аналога при обработке шаровых пробок являются:

Отсутствие механизма крепления и вращения обрабатываемой детали, что необходимо для равномерной обработки сферы:

Большие габариты и низкая производительность при обработке сферических тел большого диаметра, например шаровых пробок.

Известно также устройство для притирки сферических поверхностей , которое содержит привод вращения обрабатываемой детали, трубчатый притир, поджатый к обрабатываемой сфере пружиной и перемещаемый по пазу в сферической направляющей с центром по оси привода, а также ось привода вращения обрабатываемой сферы.

Существенной новизной в аналоге обладает направляющая в виде части сферы с центром по оси привода, что позволяет вкупе с овальным пазом для размещения притира обеспечить обработку тел вращения.

В то же время аналог не пригоден для доводки сферических деталей с отверстиями и впадинами, например шаровых пробок крупногабаритной трубопроводной арматуры. Дело в том, что при постоянном усилии поджима притира к сфере удельное давление на обрабатываемую поверхность в этом случае меняется из-за переменной площади взаимодействия притира и сферы. Как следствие, в зоне отверстий и впадин происходит более интенсивный съем металла абразивом притира и сферичность обрабатываемой детали искажается.

Наиболее близким известным техническим решением является способ обработки сферических поверхностей , при котором инструменту со ступенчатой рабочей поверхностью, с шагом между ступенями, выбранным в зависимости от радиуса сферы, сообщают перемещение относительно вращающейся детали, а усилие поджатия инструмента задают с помощью регулируемых вручную пружинных поджимов. Существенным недостатком прототипа является постоянное, заданное вручную перед началом обработки усилие поджатия инструмента. Как следствие, происходит неравномерный съем припуска - в местах нахождения впадин и отверстий съем припуска происходит быстрее из-за роста удельного давления инструмента на деталь.

Техническим результатом изобретения является повышение точности доводки сферических поверхностей с отверстиями и впадинами.

Этот результат достигается путем введения в способ операций автоматического поддержания постоянного удельного давления инструмента (притира) на обрабатываемую поверхность посредством электромагнитного исполнительного узла и осуществляется автоматическое управление током питания его обмотки в зависимости от текущего значения площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью детали с обеспечением условия постоянства удельного давления притира на обрабатываемую поверхность. Кроме того, амплитуда качания притира относительно центра обрабатываемой сферы составляет (0,1÷0,3)D сф, где D сф - наружный диаметр обрабатываемой сферы. В устройстве регулятор усилия прижима притира к обрабатываемой поверхности выполнен с исполнительным электромагнитным узлом, имеющим магнитопровод с обмоткой и якорь, и с автоматическим управлением током питания его обмотки в зависимости от текущего значения площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью и с обеспечением постоянного удельного давления притира на обрабатываемую поверхность. Якорь электромагнитного исполнительного узла снабжен втулкой, в которой сверху установлен притир посредством шарнирного соединения, а снизу размещен с возможностью вертикального перемещения выходной вал привода вращения. Схема автоматического управления током питания обмотки электромагнитного исполнительного узла содержит последовательно включенные датчик площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью, аналого-цифровой преобразователь, процессор, кодоуправляемый источник тока питания электромагнитного исполнительного узла, а также подключенный кодовыми выходами к процессору датчик величины воздушного зазора в магнитной цепи электромагнитного исполнительного узла. Кроме того, диаметр D пр притира выбран с обеспечением условия: 0,9D сф D пр 1,1d н, где d н - диаметр отверстия или размер впадины в сферической части обрабатываемой детали, а притир связан с приводами его перемещений посредством шарнирных соединений. А также значение тока I м питания обмотки электромагнитного исполнительного узла определено процессором по формуле:

где l ср - средняя длина магнитной цепи;

F п - требуемое значение усилия прижима притира;

O - абсолютная магнитная проницаемость вакуума;

N - число витков обмотки электромагнитного исполнительного узла;

На Фиг.1 показана структура предлагаемого устройства, на Фиг.2 изображена в аксонометрии типичная конструкция сферической поверхности шаровой пробки, на Фиг.3 приведена структура электромагнитного исполнительного узла автоматического регулятора усилия поджима притира к сфере, а на Фиг.4 показана схема управления исполнительным узлом автоматического регулятора усилия поджима притира к сфере. Устройство Фиг.1 содержит обрабатываемую деталь 1, закрепленную в центрах 2 и 3 патрона 4 и задней бабки 5. Патрон 4 вместе с приводом 6 размещен на передней консоли 7, которая опирается на направляющие 8 станины 9. Задняя бабка размещена на задней консоли 10, которая также опирается на направляющие 8 станины 9. Между консолями 7 и 10 на направляющих 8 станины 9 размещена подвижная платформа 11 с вращающимся притиром 12, снабженным абразивной или притирочной поверхностью 13. Притир 12 шарнирной опорой 14 соединен с основным приводом 15, закрепленным на пластине 16. Выходной вал 17 привода 15 соединен с хвостовиком 18 шарнирной опоры 14 через исполнительный узел автоматического регулятора поджима притира к сфере, причем корпус 19 исполнительного узла прикреплен к пластине 16 жесткими связями 20. Пластина 16 имеет свободу вертикального перемещения по направляющим 21 и опирается на пружины 22. Возможна жесткая фиксация пластины 16 к направляющим 21 с помощью фиксатора 23. Фиксатор 23 необходим для исключения влияния упругой деформации пружин 22 на усилие поджима поверхности 13 притира 12 к детали 1 в процессе доводки сферы. При установке и снятии детали 1 фиксатор 23 отведен и пластина 16 опирается на пружины 22.

Платформа 11 с элементами 12...23 качается по направляющим 8 станины 9 с помощью дополнительного привода в составе штока 24, шатуна 25, кривошипа 26 с приводом 27. За счет совместной работы приводов 6, 15, 27 обеспечивается равномерная доводка сферических поверхностей детали 1, поскольку траектория движения притира 12 по отдельным точкам сферической поверхности детали 1 имеет характер недетерминированного процесса с равномерным законом распределения.

Выбором скоростей вращения приводов 6, 15, 27 можно обеспечить высокопроизводительную и точную доводку сферической поверхности детали 1. Амплитуду качания А к притира относительно центра обрабатываемой сферы следует выбирать по условию: А к =(0,1÷0,3)D сф, где D сф - наружный диаметр обрабатываемой сферы.

Автоматический регулятор усилия обеспечивает постоянное удельное давление поджима поверхности 13 к обрабатываемой сфере даже при наличии в ней технологических отверстий и впадин. Исполнительный узел Фиг.3 регулятора содержит корпус 19, выполняющий функцию магнитопровода электромагнита с обмоткой 28. Относительно корпуса 19 под действием магнитодвижущей силы перемещается дисковый якорь 29, снабженный втулкой 30, в которой сверху размещен хвостовик 18 шарнирной опоры притира. В нижней части втулки 30 выполнено фигурное отверстие, в которое входит со свободой вертикального перемещения выходной вал 1 привода 15. Втулка 30 свободно скользит на подшипниках 31 в отверстии корпуса 19. Якорь 29 со втулкой 30 опирается на упругий элемент 32, обеспечивающий компенсацию влияния веса притира 12 на усилие поджима при доводке сферической поверхности обрабатываемой детали. Подшипник 33 обеспечивает свободу вращения якоря 29 относительно корпуса 19 при полностью притянутом якоре.

Сила притяжения F п якоря 29 к корпусу 19 может быть оценена по известной формуле: F п =K×B×I×L п,

где К=(0,1-0,8) - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую величину воздушного зазора между якорем 29 и магнитопроводом 19;

В - магнитная индукция в магнитопроводе 19;

I - сила тока в обмотке 28;

L п - длина проводника обмотки 28.

Например, при среднем диаметре обмотки 28 D cp =0,3 м, числе витков обмотки N=2000, токе I=10 А, В=1 Тл имеем F п =(1984-15872)Н в пределах изменения К от 0,1 до 0,8. Оперативной регулировкой тока в обмотке 28 можно менять усилие поджима в широких пределах. Это открывает возможность поддержания постоянного удельного давления поверхности 13 притира 12 на обрабатываемую сферу, что необходимо для равномерной доводки сферической поверхности при наличии в обрабатываемой детали технологических отверстий и впадин. Для этого необходимо в режиме реального времени контролировать площадь взаимодействия поверхности 13 притира 12 с поверхностью сферы и создавать значение тока в обмотке 28 с сохранением условия: Р уд =F п /S=const. С учетом общеизвестных зависимостей: В=Ф/S м, где Ф=( в о S м ×I×N)l cp. - средняя длина магнитной цепи в магнитопроводе;

S м - площадь сечения магнитопровода;

В =1 - эквивалентная магнитная проницаемость в зазоре;

О =4 10 -7 - абсолютная магнитная проницаемость вакуума, получаем:

F п -=( о ×N 2 ×I 2 ×D м)/l cp . Отсюда требуемое текущее значение тока питания обмотки 28 можно рассчитать по формуле:

F п - требуемое текущее значение усилия поджима притира;

Относительная магнитная проницаемость магнитопровода исполнительного узла;

N - число витков обмотки;

D м - диаметр среднего витка обмотки;

S - текущая площадь взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью.

Эта целевая функция реализуется с помощью схемы управления током питания обмотки 28, изображенной на Фиг.4. В состав схемы входят датчик 34 площади взаимодействия притира 12 со сферической поверхностью обрабатываемой детали, аналого-цифровой преобразователь (АЦП) 35, процессор 36 с клавиатурой 37 и дисплеем 38, а также кодоуправляемый источник 39 тока 1 питания обмотки 28 устройства. Как вариант исполнения в схему Фиг.4 может быть введен датчик 40 воздушного зазора между якорем и магнитопроводом исполнительного узла автоматического регулятора усилия поджима притира к обрабатываемой сферической поверхности. Это исключит необходимость ручной корректировки коэффициента К с клавиатуры в зависимости от фактического значения воздушного зазора. Клавиатура 37 позволяет оперативно изменять скорости вращения приводов 6, 15 и 27, а также значение удельного давления Р уд для обеспечения оптимальных производительности и точности доводки сферической поверхности обрабатываемой детали. Датчик 40 может быть с кодовым или частотным выходом или со встроенным АЦП. Текущие параметры - F п, S, I - скорости вращения приводов, амплитуда качания притира относительно обрабатываемой поверхности и т.д. - оперативно выводятся на дисплей 38.

Для каждого типоразмера обрабатываемых деталей необходимы соответствующие размеры притира 12 с обеспечением условия:

0,9D сф D пр 1,1·d н, где D сф, D пр и d н - наружные диаметры соответственно обрабатываемой сферы, притира и отверстия или впадины в обрабатываемой детали.

По сравнению с прототипом в предложенном решении обеспечена повышенные точность и производительность доводки за счет автоматического управления усилием поджима притира и недетерминированной траектории его движения по обрабатываемой сфере. Введенное в предложенное устройство шарнирное соединение притира с приводами устраняет характерные для известных технических решений «рыскания» притира относительно обрабатываемой поверхности при его заходе и выходе с предусмотренных конструкцией неоднородностей сферической поверхности - отверстий и впадин.

Источники информации

1. Патент РФ №2201861 от 11.02.2000 г. МПК В24В 23/00. Насадка шлифовальная и полировальная.

2. Авт. св. СССР №162379, М Кл. В24В 11/00. Устройство для притирки сферических поверхностей. БИ №6, 1991 г.

3. Авт. Св. СССР №1541024, М. Кл. В24В 13/00. Способ обработки сферических поверхностей. БИ №5, 1990 г.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ доводки сферических поверхностей, включающий вращения кольцевого притира и обрабатываемой детали, имеющей отверстия и впадины, качание притира относительно центра обрабатываемой сферы и создание усилия прижима притира к обрабатываемой сферической поверхности, отличающийся тем, что усилие прижима притира к обрабатываемой сферической поверхности задают посредством электромагнитного исполнительного узла и осуществляют автоматическое управление током питания его обмотки в зависимости от текущего значения площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью детали с обеспечением условия постоянства удельного давления притира на обрабатываемую поверхность.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что амплитуда качания притира относительно центра обрабатываемой сферы составляет (0,1÷0,3)D сф, где D сф - наружный диаметр обрабатываемой сферы.

3. Устройство для доводки сферических поверхностей, содержащее кольцевой притир, приводы вращения притира и сферической детали, имеющей отверстия и впадины, привод качания притира относительно центра обрабатываемой сферы и регулятор усилия прижима притира к обрабатываемой поверхности, отличающееся тем, что регулятор усилия прижима притира к обрабатываемой поверхности выполнен с исполнительным электромагнитным узлом, имеющим магнитопровод с обмоткой и якорь, и с автоматическим управлением током питания его обмотки в зависимости от текущего значения площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью и обеспечением постоянного удельного давления притира на обрабатываемую поверхность.

4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что якорь исполнительного электромагнитного узла снабжен втулкой, в которой сверху установлен притир посредством шарнирного соединения, а снизу размещен с возможностью вертикального перемещения выходной вал привода вращения притира.

5. Устройство по п.3, отличающееся тем, что схема автоматического управления током питания обмотки электромагнитного исполнительного узла содержит последовательно включенные датчик площади взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью, аналого-цифровой преобразователь, процессор, кодоуправляемый источник тока питания электромагнитного исполнительного узла, а также подключенный кодовыми выходами к процессору датчик величины воздушного зазора в магнитной цепи электромагнитного исполнительного узла.

6. Устройство по п.3, отличающееся тем, что амплитуда качания притира относительно центра обрабатываемой сферы составляет (0,1÷0,3)D сф.

7. Устройство по п.3, отличающееся тем, что диаметр D пр притира выбран с обеспечением условия

0,9D сф D пр 1,1d н,

где d н - диаметр отверстия или размер впадины в сферической части обрабатываемой детали.

8. Устройство по п.3, отличающееся тем, что притир связан с приводами его перемещений посредством шарнирных соединений.

9. Устройство по п.3, отличающееся тем, что значение тока I м питания обмотки электромагнитного исполнительного узла определено процессором по формуле

где l cp - средняя длина магнитной цепи;

F п - требуемое текущее значение усилия прижима притира;

Относительная магнитная проницаемость магнитопровода исполнительного узла;

О - абсолютная магнитная проницаемость вакуума;

N - число витков обмотки;

D м - диаметр среднего витка обмотки;

S - текущая площадь взаимодействия притира с обрабатываемой поверхностью.

Технологические особенности и станки. При притирке отвер­стий абразивной суспензией и намазанным притиром диаметр I притира назначают на 0,005-0,030 мм меньше диаметра обраба — ; тываемого отверстия. При малых зазорах притир часто заклини­вается, а большой зазор вызывает появление погрешности фор­
мы. Поэтому в зависимости от условий обработки размеры при­тиров выбирают опытным путем.

движение относительно обрабатываемой поверхности детали, со — і стоящее из главного движения (вращательного и возвратно-по — ступатейыюго перемещения) и движения подачи (разжима) при-; тира по мере съема металла с обрабатываемой поверхности и — износа притира. Эти движения обеспечивают съем металла с об-; рабатываемой поверхности и получение следов обработки в виде винтовых перекрещивающихся линий (рис. 42).

Характер следов обработки определяется отношением скорос­тей Kv или углом а наклона вектора скоростей притирки:

‘ Kv = -; а = arc

где иъ - скорость вращения притира, м/мин; vn - скорость по­ступательного перемещения притира, м/мин.

шением угла а качество обрабатываемой поверхности улучшает­ся, а производительность процесса несколько снижается. Ско­рость притирки и цилиндрических отверстий является геометри­ческой суммой скорости вращения ив и скорости поступательного перемещения уп притира:

Скорости вращения и поступательного перемещения выбирают соответственно в пределах (м/мин) : 30-50 и б-15 для предва­рительной притирки; 10-20 и 5-8 - для окончательной при­тирки.

Для улучшения качества обработки предусмотрено дополни­тельное вращение детали (что благоприятствует сохранению правильной формы притира) со скоростью, равной (0,15 ч~ — т — 0,2) у„. Поскольку скорость поступательного перемещения при­тира является равнопеременной, то при изменении его направле­ния происходит резкий їіерепад скоростей притирки и появляет­ся нежелательный динамический эффект. Кроме того, траекто­рии движения режущих зерен при последующих циклах повто­ряются. Для получения более плотной сетки следов обработки и неповторения траектории режущих зерен при последующих цик­лах необходимо обеспечить переменность скорости суммирую­щихся движений.

Одним из методов, повышающих производительность притир­ки и качество обработки, является вибрационная притирка от­верстий. С использованием вибрации притира или детали точ­ность обрабатываемого огверстия, по сравнению с обычными способами притирки, значительно повышается. При этом следы обработки получаются циклоидальными по направлению винто­вой линии. Такие сл*сды обработки повышают износостойкость поверхности. Вибрационную притирку части производят алмаз­ным притиром. При притирке свободным абразивом осцилля­ция притира уменьшает* геометрическую точность инструмента и поэтому ее применять нецелесообразно.

Нагрузка на притираемую поверхность влияет на качество притирки цилиндрических отверстиц. На оправку притира при разжиме притира (с помощью осевой силы Яос) действует сила Р21» отклоняющаяся от нормали в результате действия сил тре­ния на угол трения <рі2 (рис. 43). ,

Угол трения определяется коэффициентом трения между кон­тактирующими элементами. При равномерном расположении

притира по окружности радиальные составляющие силы взаимно уравновешиваются и равны между собой. При этом на коничес­кую оправку будут действовать силы Р2, Я32, Рп и Ру. Уравнение сил, действующих^на коническую ^правку в векторном виде, за­пишется: Р21 + Р22 + Ян + Ру + Рос = 0, где Рп - нормальная

сила, действующая на притираемую поверхность; Ру - упругая

сила сопротивления «рубашки» притира; Foc - осевая сила трг*!. ния.

Таким образом, нормальная сила, действующая на притирає-! мую поверхность, і

р» = т: ,/00 ‘ ± (Рос ± Гос) sin Фаг - Ру,

tg (р — г фіг)

где Рос - осевая сила, действующая на коническую оправку;’ Р - половина угла конуса конической оправки. .<

При ориентировочных расчетах вторым слагаемым формулы;;

можно пренебречь. Упругая сила сопротивления Ру зависит оті размера, материала, конструкции притира и определяется рас-; четным или опытным путем. Нагрузка на притираемую поверх­ность

где 5 - площадь контакта рабочей поверхности притира с обра^ батываемой поверхностью, см2.

Нагрузку выбирают в пределах 0,4-0,6 кгс/см2 - для пред-; верительной притирки; 0,2-0,3 кгс/см2 для окончательной при— 78
тирки. Определение необходимой нагрузки на обрабатываемую поверхность вызывает трудности, связанные с проведением до­полнительных расчетов и экспериментов. Кроме того, в большин­стве случаев, например при ручной, полумеханической (на уни­версальных металлорежущих станках и доводочных бабках) и. механической притирках на некоторых станках (в частности, на станках ОФ-26, СП-31), освобождение притиров осуществляется перемещением их относительно конической оправки при перио­дическом постукивании или свинчивании патрона вручную. В этих случаях не всегда удается разжать притир и получить стабильную нагрузку на притираемую поверхность, что часто зызывает заклинивание инструмента или приводит к увеличению радиальных сил и, как следствие, к изгибу притира. Таким обра­зом, подобная притирка обеспечивает высокую точность и про­изводительность обработки. После притирки отклонение профиля продольного сечения окончательно обработанного отверстия от­дельных деталей достигает 0,003-0,005 мм. Наиболее распро­страненными видами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность и седлообразность; некруглость до­стигает 0,001-0,002 мм .

Для достижения высокой точности обработки необходимо ста­билизировать нагрузку на притираемую поверхность. В зависи­мости от конструктивного исполнения притирочных станков это требование выполняется: дозированной подачей (увеличением диаметра притира) при каждом двойном ходе шпиндельной головки (на станках 3120Д, 3121Д, ОФ-16, ОФ-61) и автомати­ческим управлением разжимом притира, регламентируемым моментом трения, возникающим при притирке (на модернизи­рованном станке ОФ-26А и др.). Этот метод обеспечивает стабилизацию давления в зоне притирания за счет регулирова­ния разжима притира по мере съема металла с поверхности де­тали и износа притира. В этом случае момент трения принимает­ся в качестве параметра режима притирки вместо нагрузки на притираемую поверхность.

В качестве параметра режима, характеризующего момент

где F- сила трения, кге;S - площадь контакта поверхности притира с обрабатываемым отверстием, см2.

0. 5-1,5 кгс/см2 - для предварительной притирки; 0,1-0,3кгс/см2 для окончательной притирки.

По конструктивному признаку станки для притирки цилин­дрических отверстий выполняют: вертикальными и горизонталь­ными, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозицион­ными, многопозиционными, а по назначению - для притирки сквозных или глухих отверстий. Основные технические характе-

ристики некоторых станков для притирки цилиндрических отвер­стий приведены в табл. И.

Таблица 11

Техническая характеристика некоторых станков
для притирки цилиндрических отверстий

Наиболее типичные представители гаммы - вертикальный внутридоводочный многопозиционный станок 3820Д для притир­ки малых высокоточных сквозных отверстий и полуавтомат для;i притирки глухого отверстия в корпусе распылителя.

Радиальная подача з станке 3820Д осуществляется автома — і і тически путем быстрого разжима притира и последующего пере- хода на ступенчатый разжим с дозированной импульсной пода — |;1 чей за каждый двойной ход шпинделя станка, что обеспечивает режим «выхаживания» и автоматическое закрепление притира. | Станок снабжен поворотным столом, что позволяет использовать П

многопозиционные приспособления для закрепления деталей и совмещать время установки и снятия детали с машинным вре­менем.

Кинематическая схема станка 3820Д приведена на рис. 44. От электродвигателя 1 через коробку скоростей 2 и шлицевый

вал движение передается шпинделю 9, который помещен в шпин­дельной головке. Гидроцилиндр 3 предназначен для сообщения шпинделю возвратно-поступательного движения. Рабочий ход шпиндельной головки настраивается кулачками 8} расположен­ными в подвижной планке. Внутри шпинделя проходит тяга 7, связанная с конической оправкой, на которой установлена раз­резная «рубашка» притира 10.

Притир разжимается с.помощью гидроцилиндра 24. На што­ке гидроцилиндра установлена зубчатая рейка, которая кинема­тически связана с цилиндрическим зубчатым колесом 21. При движении рейки через цилиндрическое зубчатое колесо 21, муф­

ту 20, коническую пару 12, шлицевый вал 23, червяк 6, червячное колесо 5 и кинематически связанный с ним рычаг 4 поворачива­ются и перемещают тягу 7. При перемещении рейки зубчатые ко­леса 13 и 15, установленные на валу 14, поворачиваются. На валу 14 свободно закреплен рычаг-указатель 18 с зубчатым коле­сом 17, который жестко связан с делительным диском 16. Рычаг- указатель 18 служит для наблюдения за разжимом притира; максимальный поворот его равен 260°. Делительный диск 16 за­стопорен и подпружинен собачкой 19, с помощью которой осу­ществляется компенсация износа притира. Для получения ин­формации о полном износе притира на валу 22 установлен упор 11. Если при разжиме оправка перемещается дальше поло­жения, соответствующего полному износу притира, он нажимает блокировочный контакт. Цикл прекращается и головка подни­мается.

В станке имеются две самостоятельные гидравлические сис­темы.- для разжима притира и для сообщения шпиндельной го­ловке возвратно-поступательного движения. При пуске станка притир вводится в обрабатываемое отверстие; происходит пред­варительный разжим притира, т. е. за каждый двойной ход шпин­дельной головки разжимная оправка перемещается вниз на оп­ределенное заранее заданное расстояние. Величина этого пере­мещения изменяется с помощью специального дозатора, .кото­рым регулируется количество отбираемой жидкости из полости гидроцилиндра. Недостатком станка является отсутствие обрат­ной связи между разжимом притира и процессом притирки. Экс­периментально определяют ступенчатую подачу, которая должна быть равна сумме съема металла с детали и износа притира при каждом двойном ходе шпиндельной головки.

В отличие от станка 3820Д, на полуавтомате, предназначен­ном для притирки глухого отверстия в корпусе распылителя» процесс притирки происходит при вращательном и возвратно­поступательном движениях детали и неподвижном притире. Раз­жим притира регулируется бесступенчато и осуществляется по мере съема металла с детали и износа притира в соответствии с заданной величиной момента трения.

Кинематическая схема полуавтомата приведена па рис. 45. Шпиндель 4 получает вращательное и возвратно-поступательное (главное) движения от электродвигателя М соответствено че­рез трехступенчатую ременную передачу 3 и через редуктор 1, четырехзвеииик 2 с кривошипом переменного радиуса. На шпин­деле 4 смонтировано плавающее приспособление для закрепле­ния обрабатываемой детали. Шатун четырехзвенника представ­ляет собой телескопическую пару, соединенную с помощью ци­линдрической пружины, что обеспечивает определенное время’ задержки притира в нижней части глухого отверстия.

Инструментально-шпиндельная головка, на которой смонти-1; рован шпиндель 7 и его привод, получает вертикальное пере*,1

мещение для подвода и отвода инструмента от электродвигателя М3 через зубчатую передачу 23 и винтовую пару 22. Нижнее и верхнее положения шпиндельной головки контролируются соот­ветственно конечными выключателями ВП2 и ВП1. С помощью двух кинематических цепей осуществляются ускоренный разжим притира и рабочая подача. Разжим притира 5 происходит при

перемещении оправки 6. При ускоренном освобождении она по — чучает перемещение от электродвигателя М2 через коническую пару 18, червяк 19, колесо-гайку 20 и винт 13. В момент касания притира поверхности обрабатываемой детали шпиндель 7 пово­рачивается и рычаг 8 размыкает контакты ВП4. В результате лектромагнит 15 переключает муфты 14 и 16 и происходит включение рабочей подачи. Это включение производится от элек­

тродвигателя М2 через червячную пару 17 и сменные зубчатые,| колеса 21 . Крутящий момент определяется натяжением пру — .’і жин 9, закрепленных на рычаге <9 ив стойке 10. В случае превы —). шения крутящего момента выше допустимого значения ШПИН — дель 7, преодолевая силу пружины, продолжает поворачиваться jj и через рычаг включает контакт ВИЗ. Цепь размыкается, элек- J тромагнит 15 отключает муфты 14 и 16, и рабочая подача пре-. кращается.

В связи с износом притира в процессе притирки момент тре — , і ния (крутящий момент на шпинделе) уменьшается, пружина 9 ; поворачивает шпиндель 7 и рычаг 8 включает контакт ВИЗ. и } далее переключаются муфты 14 и 16 рабочей подачи. Таким об — ;! разом, рычаг 8 периодически поворачивается и управляет разжи — || мом притира в зависимости от момента трения. Для ручной на — |: стройки притира на заданный размер имеется маховик 11, от ко — |; торого движение передается через червячную пару 12. Для кэн-:| тролирования ‘нижнего и верхнего положений имеются контакты! ВП6 и ВП7, которые автоматически отключают электродвига-, тель М2 при достижении оправкой крайних положений.

Притиры и установочные приспособления. Для притирки ци — 1 линдрических отверстий применяют притиры различных конст — рукций, имеющие «рубашку» и коническую разжимную оправку.:’ ! Длину рабочей поверхности притира принимают 1,2-1,5 длины обрабатываемого отверстия. При притирке глухого отверстия erqj длину принимают несколько меньше длины обрабатываемой*; ; отверстия. L

По конструкции притиры для обработки отверстий подразде-‘і ляют на регулируемые (разжимные) и нерегулируемые (неразі і; жимные). Регулируемые притиры предназначены для притиркй. цилиндрических отверстий диаметром более 5 мм. Притиры вы-| полняют с механическим и пневмогидравлическим рсгулирова|; нием, а также саморегулируемыми. Типовые конструкции Mexafe нически регулируемых притиров приведены на рис. 46. Регули-;1 руемые притиры имеют разрезную обыкновенную или гофриро!*:’! ванную неразрезную рубашку и разжимное устройство, которое позволяет изменять диаметр притира с помощью внутренней кора­нической разжимной оправки. «Рубашка» притира разжимаете»,) при поступательном перемещении притира относительно раз*): жимной оправки, либо наоборот.

Притиры с разрезной рубашкой применяют для притирки ОТ*;’ верстий диаметром до 30 мм, а притиры с гофрированной руг’ башкой - диаметром свыше 30 мм. Точность его геометрической формы и взаимное расположение притирочной рубашки и коїш, ческой оправки должны быть высокими. При притирке точньі|і отверстий биение рабочей поверхности притира не должно npdj вышать 0,01-0,02 мм. Отклонения геометрической формы в npoj1 дольном и поперечном сечениях более 0,01 мм недопустимы!

В процессе разжима притира нарушается геометрическая форі»!

рабочей поверхности притира, что яв­ляется основным недостатком этих притиров. Последнее объясняется не­соответствием наружной конической поверхности разжимной оправки внут­ренней конической поверхности прити­ра.. Поэтому правку и доводку притира следует производить в разжатом со­стоянии при увеличении его диаметра на 0,005-0,015 мм.

Притир с пневмогидравлическим регулированием диаметра представлен на рис. 47. Притир представляет собой тонкостенную втулку с жесткими тор­цами, которая, разжимаясь под давле­нием 50-100 кгс/см2, сохраняет ци­линдрическую форму. Притир этой конструкции рекомендуется для при­тирки отверстий диаметром свыше 12 мм, так как при меньшем диаметре требуется использовать большие дав­ления и малую толщину стенки при­тира.

После притирки отверстия диамет-

ром 20 мм и длиной 100 мм (деталь из стали ХВГ, HRC 60-62) притиром с пневмогидравлическихг регулированием диаметра (притир из чугуна ВЧ60-2, абразив - монокорунд М14) некруг — лость составила 0,15-0,2 мкм, что по точности геометрической формы обрабатываемого отверстия не уступает отверстиям, обработанным обычными притирами. Кроме того, стойкость зтого притира в 2 раза выше стойкости других разжимных при­тиров обычных конструкций.

118" align="center">

Рис. 50. Притиры для притирки отверстий диаметром до 5 мм: а - сборный упругий; б - цельный; 1 - упругие леПесткі; 2 - оправка; 3 - винт

Для обработки цельных отверстий небольших диаметров при­меняют сборные упругие или цельные притиры (рис. 50): сбор­ные упругие - при обработке отверстий диаметром от 1 до 5 мм (рис. 50, а) и цельные- при обработке отверстий диаметром до 1 мм (рис.- 50, б). Упругие лепестки сборных притиров изготов­ляют из предварительно нагартованной стальной пружинной про­волоки твердостью НВ 300-320. В качестве цельного притира применяют проволоку кл. II (ГОСТ 9389-75); диаметр проволо­ки подбирают так, чтобы он был на 0,05-0,1 мм больше диамет­ра обрабатываемого отверстия. Для облегчения ввода притира в обрабатываемое отверстие входную часть его изготовляют ко­нусообразной .

Рабочую поверхность притира выполняют гладкой или с ка­навками различной конфигурации (рис. 51). Производительность при гладкой поверхности притира низкая, так как в этом случае инструмент необходимо предварительно шаржировать. Такие притиры, применяют при окончательной притирке высокоточных отверстий. Канавки на рабочей поверхности притира повышают производительность притирки. Канавки служат накопителями, в которых удерживается абразивная паста, постепенно посту­пающая на рабочую поверхность притира.

Точность обработки притирами с продольными канавками (рис. 51, а) недостаточна. При этом обеспечивается повышенный съем металла в результате постоянного поступления новых абра­зивных зерен в зону резания. Удовлетворительные результаты получаются при притирке притирами с прямыми (рис. 51, д) и косыми канавками (рис. 51, г) или с перекрещивающимися ка­навками (рис. 51, е).

Iе

Рис. 51. Канавки на поверх* пости рубашек: а - продольные; б - в виде двойной спирали по всей дли­не притира; е - в виде пе­рекрещивающейся спирали ьа половине длины притира; г - расположенные под углом к оси притира; О - расположен­ные* перпендикулярно к оси притира; е - перекрещиваю­щиеся

Наряду с высоким съемом металла и низкой шероховатостью обработанной поверхности наилучшая точность обработки дости­гается притиром с перекрещивающимися спиральными канавка­ми, которые плавно сходят на половине его длины (рис. 51, в). Результаты обработки отверстий деталей топливной аппаратуры (сталь 20Х, HRC 58-62) чугунными притирами с канавками раз — личной формы (абразив ЭМ14; режим обработки: /?уд = 1 кгс/см2; !.|- V = 20 м/мин; время обработки t = 5 мин) приведены в табл. 12. Спиральные канавки в заборной части притира обеспечивают $ повышенный съем металла вследствие постоянного поступления іі новых абразивных зерен в зону притирки. Часть притира, лишен*

ная канавок, является калибрующей частью инструмента и обе­спечивает незначительный съем металла шаржированными зер­нами, что способствует повышению точности обработки.

На результаты притирки влияют размер и расположение ка­навок, а также расстояние между ними. Расстояние между ка­навками в зависимости от диаметра и длины притира принимают равным 2-І0 мм. Радиус канавки зависит от зернистости абра­зивного порошка и рекомендуется принимать в 80-100 раз боль­ше размера абразивного микропорошка.

При притирке отверстий не должно быть смещения оси обра­батываемого отверстия, что определяет способ крепления ин­струмента и детали при обработке. При притирке отверстий при­тир закрепляют жестко. Приспособление должно обеспечить, быструю установку, закрепление и снятие детали, а также тре­буемую точность обработки.

Приспособление для закрепления цилиндрических деталей типа втулки, притираемых на вертикально-притирочных станках, изображено на рис. 52. Два сферических подшипника и три пру­жины, имеющиеся в нем, позволяют обрабатываемой детали са — і моустанавливаться относительно притира. С помощью пружин определенной жесткости регулируют допустимый крутящий мо — 1 мент и в определенной степени осевую силу .

Другая конструкция приспособления для закрепления анало­гичных деталей при притирке отверстий показана на рис. 53. Об­рабатываемую деталь устанавливают в корпусе и закрепляют откидной планкой. Для компенсации износа притира и его осво­бождения коническую зубчатую пару повертывают маховиком. Приспособление позволяет обеспечить неперпендикулярность. оси симметрии отверстия относительно посадочной торцовой по­верхности в пределах 0,01-0,02 мм.

Имеются также конструкции приспособлений для притирки отверстий с использованием гидропласта, резиновых амортиза­торов и др. При ручной притирке отверстий для закрепления де­талей используют цанговые и кулачковые патроны, струбцины, а в некоторых случаях деталь удерживают руками.

https://hon1.ru/img/3149/image079_0.gif" alt="Подпись: Рис. 52. Плавающее при- способление для закреп-ления деталей типа итул- ки при притирке: і - корпус: 2 - сфериче ские шарикоподшипники; 3 - пружины, ограничивающие максимальную величину крутящего момента; 4 И 6 - ВИНТЫ; б - крышка; 7 - втулка; 8 - обрабатываемая деталь: 9 - винт для зажима детали; 10 - гайка; 11 - стакан " align="right" width="187" height="159 src=" style="margin-top:0px; margin-bottom:27px">4 Рис. 53. Приспособление
для притирки высокоточ-
ных отверстий малого
диаметра:

/ - плита; 2 - корпус; 3 - стойка; 4 - фиксатор; 5 - рычаг; 6 наковаль­ня; 7 - маховик; 8 - ко­ническая зубчатая пара; 9 - ось; 10 - резьбовая втулка; 11 - сямоустанав — лывяющнйся корпусу.12 -

Приемы притирки

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Приемы притирки

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. Излишнее количество абразивного порошка или смазки препятствует соприкосновению притираемых поверхностей, отчего производительность и качество притирки снижаются.

При окончательной притирке повышение производительности и качества притирки достигается путем покрытия притира тонким слоем абразивного порошка с тончайшим слоем стеарина, разведенного в бензине.

При притирке необходимо учитывать величину давления на притир. При повышении давления между притиром и деталью увеличивается скорость процесса, но только до известных пределов. При очень большом давлении зерна раздавливаются, поверхность детали получается с задирами и иногда приходит в негодность. Обычно давление при притирке составляет 150 - 400 кПа (1,5 - 4 кгс/см2). При окончательной притирке давление на притир надо уменьшить.

Притирка плоских поверхностей. Притирка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных притирочных плитах. Форму и размеры плит выбирают в зависимости от величины и формы притираемых деталей. На поверхность притирочной плиты посыпают шлифующий порошок. Операция притирки обычно подразделяется на предварительную притирку (черновую) и окончательную (чистовую).

Изделие или притир передвигают круговыми движениями.. Притирку ведут до тех пор, пока притираемая поверхность не будет иметь матовый цвет или зеркальный вид. Для получения блестящей поверхности притирку заканчивают на притире из твердого дерева, покрытом разведенной в спирте венской известью.

Притирка на плитах дает очень хорошие результаты. Поэтому на них притираются детали, требующие высокой точности обработки (шаблоны, калибры, плитки и т. п.).

Чтобы плита изнашивалась равномерно, притираемую деталь перемещают равномерно по всей ее поверхности. Во избежание коробления при притирке необходимо следить, чтобы обрабатываемая деталь сильно не нагревалась.

Если деталь нагрелась, притирку следует приостановить и вести медленнее, дать детали охладиться, после этого продолжают обработку. Для быстрого охлаждения деталь кладут на чистую массивную металлическую плиту.

Абразивный порошок (или паста) срабатывается после 8 -10 круговых движений по одному и тому же месту, после чего его удаляют с плиты чистой тряпкой и заменяют новым абразивно-притирочным материалом.

Предварительную притирку ведут на плите с канавками, окончательную притирку - на гладкой плите на одном масле, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.

Притирка тонких и узких деталей (например, шаблонов, угольников, линеек) ведется с помощью чугунных или стальных направляющих брусков (кубиков) и призм. К бруску или призме прикладывают притираемую деталь и вместе перемещают по притирочной плите.

Притирка деталей пакетом. Одновременную обработку нескольких деталей, соединенных винтами, заклепками, струбцинами в пакет, выполняют путем перемещения по притирочной плите. При этом обеспечивается высокая производительность и отпадает необходимость в дополнительных приспособлениях.

Притирка угольника. Для притирки широких плоскостей угольник закрепляют на деревянном бруске с гнездом и вместе с деревянным бруском перемещают по плите.

Притирка конических поверхностей. Притирку конических поверхностей приходится выполнять при ремонте кранов, клапанов, гнезд под клапаны и т. п. Притирку внутренних конических поверхностей выполняют с помощью конического притира-пробки. Он имеет винтовые канавки для удержания абразивно-притирочного материала. На квадратный хвостовик надевается вороток для вращения притира-пробки.

На притир-пробку наносят ровным слоем абразивно-притирочный материал, затем вводят его в притираемое отверстие и с помощью воротка делают неполные обороты то в одну, то в обратную сторону и затем делают почти полный оборот.

После 15 - 18 оборотов притир вынимают, насухо протирают тряпкой, наносят на него абразивно-притирочный материал и снова вводят в притираемое отверстие, продолжая притирку до тех пор, пока обрабатываемая поверхность не станет матовой равномерно по всей площади.

Рис. 1. Притирка плоских поверхностей: а - предварительная, б - окончательная

Рис. 2. Притирка тонких и узких деталей: а - с помощью бруска, б - сферической поверхности ребра О

Рис. 3. Притирка тонких и узких деталей: а - скоб, скрепленных винтами, б - пакета деталей, скрепленных заклепками, в - скрепленных струбцинами

Рис. 4. Притирка угольника (а), поршневого кольца (б)

Рис. 5. Притирка внутренних поверхностей деталей: а - сложных, б - шаблона-высотки, в - радиусного шаблона; 1 - шаблон, 2 - притир, 3 - направляющая призма (брусок)

Рис. 6. Притирка внутренних конических поверхностей: а - притир, б-прием притирки, в - притертые поверхности

Притирку конических поверхностей можно выполнить, применяя коловорот или ручную дрель. На рисунке показана правильно и неправильно (следы краски прерывистые) выполненная (по следу карандаша) притирка.

Притирка резьбовых деталей. Наружную резьбу притирают резьбовыми кольцами, а внутреннюю - цельными резьбовыми оправками (если отверстие малого диаметра), изготовляемыми из серого чугуна. Резьбу больших диаметров притирают сменными регулируемыми кольцами, устанавливаемыми на разжимной стальной оправке.

Притирка деталей из твердых сплавов. Высокая твердость сплавов не позволяет веста притирку их обычными абразивами. В качестве абразивов для притирки твердых сплавов применяют алмаз, карбид бора, карбид кремния и некоторые другие материалы; лучшим из них является алмаз, который обеспечивает высокое качество отделки поверхности.

Рис. 7. Притирка клапана к седлу с помощью коловорота: Р - давление руки

Рис. 8. Станок для притирки

Исходным материалом для мелких алмазных порошков является измельченная и просеянная алмазная крошка.

Алмазной пылью посыпают либо притир, либо ролик, смазанные маслом. Шаржирование металлического диска осуществляют путем вдавливания в него алмазной пыли. При этом следят за тем, чтобы ролик легко и свободно вращался, иначе вместо шаржирования притира он будет шлифоваться последним. При первом шаржировании притира алмазной пыли берут в два раза больше, чем при последующих.

Механизация притирочных работ. Более производительной, а также менее утомительной для рабочего является притирка на притирочных станках. Наряду со специальными станками для механизированной притирки могут быть соответствующим образом приспособлены и металлорежущие станки - сверлильные, строгальные и др.

На рис. 348 показан станок для притирки. Деталь устанавливают притираемой поверхностью на доводочный диск в текстолитовый сепаратор, имеющий прорезь по контуру детали. Притирка поверхности происходит в результате сложного рабочего движения, т. е. сочетания вращения доводочного диска и детали, самоустанавливающейся на плоскости диска.

Качество притирки литых деталей на этом станке значительно повышается, производительность увеличивается в 1,5 - 2 раза.

Контроль притирки. Качество притираемых поверхностей проверяют на краску. На хорошо притертых поверхностях краска равномерно ложится по всей поверхности. Плоскостность при притирке проверяют лекальной линейкой с точностью 0,001 мм.

Параллельность плоских поверхностей проверяют микрометром, индикатором или иными рычажно-механическими приборами.

Заданный профиль поверхности проверяют шаблонами, лекалами по методу световой щели.

Углы проверяют угольниками, угломерами, угловыми плитками, шаблонами.

При измерении следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при температуре 20 °С.

Безопасность труда при притирке и доводке. В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой (ветошью); пользоваться защитными устройствами для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.