Бизнес столярная мастерская: производство изделий из дерева. Изготовление деревянных деталей Технология финальной обработки

Шлифовка древесины очень важный этап при финишной отделке мебели. Обойтись без шлифовки перед покраской нельзя, не получится качественное и красивое изделие. Сразу скажу, я пользуюсь для шлифовки целым набором электро-инструментов. Это шлифовальные машинки, шлифовальный диск, барабан со сменной шкуркой, ШЛПС — ленточный шлифовальный станок. Есть еще насадки для дрели и ручная ленточная шлиф — машинка. И при всем этом наборе все равно много времени занимает ручная шлифовка.

О самодельных приспособлениях я писал пост . Шлифовальные электро — инструменты сильно сокращают время работы, и во многих случаях дают более качественный результат чем шлифовка вручную. Но шлифовать приходится не только ровные поверхности. Углы, кромки, фрезеровку, другие места куда не попадешь большим инструментом все равно приходится шкурить вручную. А главное покупать набор инструментов для домашнего использования дорого, да и бывает просто негде разместить.

Основное приспособление для шлифовки вручную знают пожалуй все, это деревянный брусок обернутый наждачной шкуркой. Такой брусок используется для вышкуривания ровных поверхностей. Обычно шкурку прибивают мелкими гвоздями по бокам. Но наждачная шкурка это расходный материал, ее часто приходится менять. Каждый раз отрывать гвозди и прибивать по новой удовольствия мало. Здесь поможет специально сделанный брусок, точнее не просто брусок а блок с удерживающими наждачку элементами.

Вариантов крепления шкурки несколько. Достаточно простой способ фиксировать наждачку деревянными клиньями с обеих сторон шкурки. Для этого в деревянном бруске делаются два запила, и под эти запилы надо сделать или подобрать клинья. Причем сами пропилы и соответственно клинья могут быть самой разной формы.

Я пользуюсь не только ровными брусками. Для вышкуривания гнутых деталей делаю подошву бруска соответствующей формы. Зачастую вогнутую часть детали ничем другим и не вышкуришь. В старых руководствах по столярному делу предлагают использовать для доводки фигурных деталей напильники. Но я напильниками не пользуюсь, быстро забиваются, а чистить их сложно.

Для вышкуривания фигурных кромок, куда трудно залезть даже руками я использую те же шкурки. Для доводки вместо напильника беру крупные шкурки 25-30№. Подбираю длинный брусок нужной формы, например круглый, плоский, овальный. Наматываю наждачку и как напильником обрабатываю детали. Можно сделать такое приспособление для постоянной работы. Например как на картинке, шкурка фиксируется на рабочей части инструмента, а при необходимости легко меняются.

На картинках вы видите варианты брусков с различными рабочими поверхностями. Для вышкуривания пазов, прямых и закругленных. Большинство использует для фиксации шкурки именно деревянные клинья. Но можно крепить шкурки и другими способами. Наждачки фиксируются специальными пружинными лапами с зубцами, как например на тех же шлифмашинках. Такие приспособления я даже видел в магазинах. Подобрать и сделать для себя можно любой вариант, любой формы и размера.

Еще вариант шкурка крепится между двумя площадками, верхней и нижней. При этом площадки должны входить друг в друга.

Старайтесь шкурить по волокнам, при вышкуривании поперек остаются глубокие царапины, которые потом надо опять вышкуривать.

Начинайте шлифовку крупными шкурками, я использую №20-25.

После выравнивания и вышкуривания деталей крупной шкуркой надо закончить шлифовку мелкими шкурками №12 или №10. Более мелкими наждачками я пользуюсь редко. Обзор электро инструмента в статье .

Изготовление деревянных деталей, сборка узлов и отделка в условиях массового производства представляют собой дерево-обрабатывающие операции. Технологический процесс здесь пост-роен по законченному циклу, начиная с сушки пиломатериалов или заготовки и кончая отделкой узлов.

ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологический процесс изготовления деревянных деталей инструментов в целом однороден с процессом изготовления изделий столярно-механических производств и состоит из: сушки пиломатериалов (или заготовок); раскроя пиломатериалов и фанеры; обработки заготовок с получением деталей точных размеров и формы; сборки деталей в узлы; последующей обработки узлов с подготовкой их к отделке; внутренней и лицевой отделки узлов.

Каждый этап представляет собой комплекс последовательных операций, для выполнения которых требуются соответствующие рабочие места, оборудование, режущий инструмент, приспособления и квалифицированные рабочие.

Механизированный процесс изготовления и сборки деталей осуществляется на базе применения типового и специального высокопроизводительного оборудования, сборочных вайм, различных приспособлений и качественно выполненного режущего инструмента.

Массовое производство требует взаимозаменяемости деталей, без которой невозможна механизация сборочных операций.

§ 2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСА, ГРИФА И ВХОДНЫХ КАМЕР Сырьем для изготовления деревянных деталей язычковых инструментов служит продукция лесопиления и фанерного производства в виде досок, заготовок и фанеры клееной, строганой и лущеной (шпон). Качество и сортность как пиломатериалов, так и фанеры должны отвечать стандартам (ГОСТ) и республиканским стандартам (РСТ). Перечень применяемых древесных пород ограничивается главным образом березой, кленом, буком, липой, ольхой, елью, пихтой и кедром. В отдельных случаях в качестве облицовочного материала применяют фанеру цветных пород.

В настоящее время на предприятия поступают как пиломатериалы (доски), так и заготовки. Начальная влажность досок - 80-100%, заготовки - 40-70%. Целесообразно, чтобы предприятия получали только прирезные заготовки влажностью от 22 до 25%.

В условиях производства, когда почти все детали обрабатываются в заготовках, кратных по длине и ширине, поступление подсушенных заготовок весьма выгодно экономически: требуются меньшие по мощности сушильные хозяйства и отсутствуют раскройные отделения. Целесообразно это еще и потому, что сушка древесины на лесопильных заводах, располагающих большим количеством дешевого топлива, стоит дешевле. Уменьшаются также и транспортные расходы, поскольку исключается перевозка отходов, составляющих при раскрое досок на заготовки не менее 40%. Вот почему снабжение предприятий подсушенными заготовками, вырабатываемыми лесопильными заводами по специальным заказам, должно получить в ближайшее время самое широкое распространение.

Хранение лесоматериалов. Поступающие на предприятие лесоматериалы, как правило, не сразу направляются в производство, а хранятся на лесном складе. Пиломатериалы хвойных пород хранятся обычно в штабелях, пиломатериалы лиственных пород и все виды заготовок - под навесами, а фанера - в закрытых складах. Норма площади для хранения пиломатериалов здесь аналогична нормам для мебельных фабрик (для 1 м3 пиломатериалов в штабелях при механизированной укладке требуется 1 м2 площади склада, для 1 м3 пиломатериалов, хранимых под навесами,- 2 м2 площади пола навеса).

При хранении пиломатериалов на складе необходимо принять меры для предотвращения их от порчи. Следует строго придерживаться правил атмосферной сушки и хранения на складах пиломатериалов хвойных пород, регламентированных ГОСТ 3808-62, и лиственных пород, регламентированных ГОСТ 7319-64.

Нормативы запаса пиломатериалов. Эти нормативы определяются объемом производства, условиями поставки и необходимостью подсушивать пиломатериалы на лесном складе до воздушносухого состояния. Пиломатериалы обычно поступают на предприятия с высокой начальной влажностью, доходящей до 80- 100%. Высушивание пиломатериалов с высокой начальной влажностью до конечной в пределах от 8 до 10% вызывает перегрузку сушильных камер и практически не обеспечивает равномерного содержания заданной влажности в партии высушенных пиломатериалов, особенно лиственных пород. Неравномерная влажность отдельных деталей в партии неизбежно приводит к браку. Поэтому необходимо выдерживать пиломатериалы на складе до воздушно- сухого состояния, т. е. до влажности 20-22%. Такую влажность пиломатериалы приобретают на складе за различные сроки в зависимости от породы и толщины, климатических условий, времени года.

По ГОСТ 3808-62 и 7319-64 территория СССР условно раз-бита на четыре зоны по условиям просыхания пиломатериалов, а активный период сушки в естественных условиях определен в шесть месяцев (апрель - сентябрь). В зависимости от ассортимента пиломатериалы, поступающие на склад в этот период, достигают влажности 20-22% за 20-75 дней. В среднем при равномерном поступлении пиломатериалов в течение всего года нормативы запаса их на складе можно принять следующие: для пиломатериалов хвойных пород - 4 месяца, лиственных пород - 6 месяцев, фанеры - 2 месяца.

Сушка пиломатериалов. В производствах, занятых обработкой древесины, пиломатериалы высушиваются до влажности, при которой детали. уже не могут менять своей формы в собранном изделии. Пиломатериалы могут сушиться как в досках, так и в заготовках. Преимущества того или иного вида сушки должны быть тщательно проанализированы для каждого конкретного случая. Сушка пиломатериалов в досках позволяет более экономично использовать древесину, а также древесные отходы. Сушка в заготовках позволяет, более экономично использовать сушильные ка-меры. Учитывая, что в общегосударственном масштабе экономное использование древесины имеет более важное значение, чем луч-шее использование сушильных камер, предпочтение следует отдать сушке в досках. В нашем случае следует рекомендовать сушку в досках на лесопильных заводах до влажности 20-25%, раскрой подсушенных досок на заготовки, поставку заготовок пред-приятиям и досушивание заготовок до заданной конечной влажности. Тип сушильных камер зависит от объема производства и величины ассортимента применяемых пиломатериалов. Для производства гармоней, баянов и аккордеонов, в котором применяется большой ассортимент пиломатериалов небольшими партиями, наиболее эффективны сушильные камеры периодического действия малой емкости, со скоростной реверсивной циркуляцией воздуха типа ЦНИИМОД.

Режимы сушки устанавливаются в зависимости от ассортимента высушиваемой древесины из числа нормативных, рекомендованных Всесоюзной конференцией по сушке древесины.

Раскрой пиломатериалов. При поступлении на предприятия пиломатериалов в виде досок их надо после сушки раскроить на за-готовки требуемой длины, ширины, а иногда и толщины. Обычно применяются один или два из четырех способов раскроя: поперечно-продольный (сначала доски торцуют поперек на от-резки, равные или кратные длине заготовки, а затем распиливают вдоль по ширине заготовки); продольно-поперечный (сначала доски распиливают вдоль по ширине заготовки, а затем напиленные длинные отрезки торцуют на заготовки требуемой длины); раскрой по разметке (предварительно доски расчерчивают на заготовки, а затем распиливают по первому или второму способу); раскрой по разметке с предварительным строганием доски (перед разметкой доски строгают с одной стороны, а затем производят разметку и распиловку на заготовки).

По данным исследований, для мебельных предприятий, если полезный выход заготовки по первому способу принять за 1, то выход по остальным будет соответственно равен 1,03, 1,08 и 1,12. Следовательно, по четвертому способу полезный выход заготовок на 12% выше, чем по первому. В производстве гармоней, баянов и аккордеонов, где заготовки предназначены для изготовления мелких деталей (подгрифных и брусков входных камер, обкладок, упорных брусков, клапанов и др.), т. е. при большой кратности по длине и ширине, раскрой обычно производят по первому способу. Для более ответственных и крупных деталей (стенок корпуса, стенок меховых рамок, деталей грифа, клиньев входных камер и др.) доски раскраивают на заготовки по четвертому способу.

Для поперечной распиловки досок применяют обычно кругло- пильные станки двух типов. В станках первого типа (маятниковых) пилу, укрепленную на качающейся раме над рабочим столом, надвигают на распиливаемый материал вручную. Станки второго типа (с прямолинейным движением) наиболее удобны, так как пила надвигается на материал параллельно поверхности рабочего стола. В станках этого типа с автоматической подачей надвигание пилы и ее обратный ход осуществляются автоматически при нажатии кнопки. Производительность этих станков высокая и составляет до 10 000 резов за смену. Для продольной распиловки досок применяют круглопильные станки как с ручной, так и с механической подачей. Производительность станков с механической подачей составляет в среднем 10 000-12 000 пог. м за смену. При реконструкции существующих или проектировании новых цехов для раскроя досок на заготовки, а также при значительном объеме производства следует рекомендовать полуавтоматическую линию.

Полуавтоматическая линия раскроя, особенно для пиломатериалов твердолиственных пород, должна предусматривать предварительную строжку и разметку досок. Такая линия состоит обычно из гидравлического подъемника, на который поступают доски из остывочного помещения сушильного отделения, роликовых шин, рольгангов с роликами-погонялками, рейсмусового станка, торцовочного и прирезного станков (для поперечной и продольной распиловки) и ленточного транспортера.

Раскрой клееной фанеры производят на круглопильном станке с ручной подачей, а лущеной и строганой фанеры - на гильотинных ножницах.

Выход заготовок при раскрое досок определяется техническими требованиями и поэтому зависит от сортности пиломатериалов. Наиболее рациональное использование пиломатериалов I, II и частично III сортов в следующем соотношении: I сорт - 40%, II сорт - 40%, III сорт - 20%. При указанном соотношении сортов пиломатериалов и раскрое заготовок для наиболее крупных и ответственных деталей по четвертому способу выход заготовок из пиломатериалов составляет в среднем 50-60%.

Размеры заготовок. Применительно к условиям производства, где преобладают мелкие деревянные детали с кратностью заготовок от 2 до 100, размеры заготовок устанавливают главным образом исходя из удобства их дальнейшей обработки. Однако в каждом отдельном случае размеры заготовок следует подбирать так, чтобы при минимальной трудоемкости их обработки получить максимальный выход годных деталей.

Толщину заготовки (доски) определяют из условий действующего ассортимента пиломатериалов, толщины детали в чистоте, припуска, связанного с сушкой древесины, припусков на первичную и последующую обработки и более эффективного использования сырья при намеченной технологии. Длину и ширину заготовки устанавливают в зависимости от размеров обработанных деталей, более целесообразной кратности деталей, указанных выше припусков и принятого способа обработки с учетом максимального выхода деталей. Обычно длина заготовок находится в пределах от 700 до 1000 мм, а ширина - от 40 до 50 и от 80 до 110 мм.

Припуски, связанные с сушкой древесины, должны учитывать изменение размеров пиломатериалов и заготовок в связи с усыханием древесины от начальной до конечной влажности. При этом величина усушки для пиломатериалов до 15%-ной влажности дана в ГОСТ, и припуск на эту усушку дается на доски для лесопильных заводов.

Усушка пиломатериалов от 15 до 8%-ной влажности весьма незначительна и обычно не учитывается, так как перекрывается припуском на обработку. Если возникает необходимость высушивать заготовки влажностью свыше 15%, то следует учитывать при-пуск на усушку (для хвойных пород в соответствии с ГОСТ 6782-67, для лиственных - с ГОСТ 4369-72). При сушке заготовок твердо-лиственных пород с большой начальной влажностью, особенно из бука, неизбежно появление торцовых трещин, которые необходимо учитывать в запасе длины. При длине заготовок от 700 до 1000 мм припуск по длине на торцовые трещины учитывается в пределах от 15 до 20 мм (на два торца).

Припуск на первичную обработку. Обработку заготовки для придания ей правильной геометрической формы начинают с выравнивания строганием одной широкой пласти и одной кромки с образованием прямого угла между соседними гранями. Две выверенные под плоскость и прямым углом грани являются базисными для обработки остальных граней детали. Третью грань за-готовки обычно обрабатывают строганием по толщине детали, а четвертую - распиловкой по толщине. Кроме того, заготовка торцуется по длине детали. Величина припуска по толщине и ширине заготовки зависит от поперечного и продольного коробления, от отклонения в размерах по номиналу, от размеров заготовки и кратности по ее ширине и длине.

Все указанные факторы встречаются на производстве в раз-личных сочетаниях, поэтому припуск не может представлять собой простую алгебраическую сумму всех встречающихся отклонений. Рациональную величину припуска для данного производства устанавливают обычно проведением опытно-экспериментальных работ. Проведенные в свое время лабораторией фабрики «Красный партизан» наблюдения за опытными партиями заготовок позволили установить следующие величины припусков.

Припуск по длине зависит от дефектов торцов заготовки, т. е. от перпендикулярности торцов продольным кромкам заготовки, а также от величины торцовых трещин и кратности заготовки по длине.

Припуски на последующую обработку. Эти припуски учитывают формирование деталей в процессе их обработки до и после сборки в узлы, а также конкретные особенности технологического процесса. Установление рациональных припусков на последующую обработку осуществляется на основе тщательного анализа всех факторов, влияющих на их величину (схема технологического процесса, требования к обработке, применяемое оборудование, режущий инструмент, приспособления).

Припуски на последующую обработку должны учитывать: последующую обработку деталей на фрезерных и других станках до придания им окончательной формы; распиловку деталей при кратных размерах заготовки; габаритное фрезерование корпусов и меховых рамок для снятия провесов и придания точной формы.

СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Для рассмотрения технологического процесса изготовления деревянных деталей и сборки корпуса, грифа и входных камер в основном избран баян как наиболее общий и характерный вид инструмента во всей подгруппе.

По характеру технологических ступеней и их последовательности деревообрабатывающие операции разделяются на: сушильно-раскройные- для сушки и раскроя фанеры и пиломатериалов на заготовки; станочные - для выработки из заготовок деталей точных размеров и формы; сборочные - для сборки корпусов, грифов и входных камер и отделочные - для внутренней и лицевой отделки инструментов.

Обычно все эти операции объединены в деревообрабатывающем цехе предприятия.

Кроме того, в состав этого цеха входят также вспомогательные отделения: инструментальное с функциями ухода за режущим инструментом (точка, правка, установка, эксплуатация); клееварочное - для централизованного приготовления клея и лако-приготовительное - для приготовления рабочих растворов грунтовок, лаков и политур.

Особенности сушильно-раскроечных операций мы уже рассмотрели.

Для обработки брусковых деталей корпуса, грифа и других узлов применяется как универсальное, так и специальное дерево-обрабатывающее оборудование. Универсальное оборудование и приемы работы на нем, а также используемые приспособления и режущий инструмент не отличаются от применяемых в столярно- механическом производстве. Эти вопросы очень широко освещены в литературе по деревообработке и поэтому повторять их нецелесообразно. Для показа особенностей технологического процесса приведены примеры, характеризующие применение специального оборудования, особых видов оснастки и специфических приемов работы.

Стенки полу корпусов. Заготовки поступают на фуговочный станок для выравнивания одной пласти и одной кромки, затем на рейсмусовый станок для строгания второй пласти, т. е. для строжки в размер по толщине. Далее их передают на круглопильный станок для продольной распиловки по ширине детали, затем па? круглопильный станок для поперечной распиловки по длине детали.

Следующая операция - вырезка шипов. Эта операция должна быть выполнена с большой точностью, так как она влияет на обеспечение взаимозаменяемости деталей. Поэтому шипы целесообразно нарезать одновременно с двух сторон стенки корпуса. Так как универсального оборудования для выполнения такой операции нет, то применяется специальный двусторонний шипорезный станок с механической подачей.

При отсутствии указанного станка одностороннюю нарезку шипов производят обычно на фрезерном станке с кронштейном, приспособленным для тяжелых работ. Пачку стенок закладывают в сулагу и по направляющим подают вручную на вращающиеся прорезные фрезы, укрепленные с прокладочными кольцами на шпинделе станка. Отборку фальца и профилирование кромки стенки выполняют на обычном фрезерном станке.

Для устранения волнистой поверхности, образующейся при обработке деталей вращающимися резцами, а также для снятия заусенцев и задиров стенки корпуса шлифуют. Внутренние поверхности деталей шлифуют до сборки, наружные - после сборки узлов. Для шлифования обычно используют ленточные шлифовальные станки с нижним расположением шлифовальной ленты.

Накладка аккомпанемента. Листы клееной фанеры раскраивают на круглопильных торцовочных станках сначала на полосы по ширине накладки, а затем на полосы по ее длине. Учитывая, что механические свойства древесины находятся в зависимости от направления годичных слоев, накладки аккомпанемента нужно раскраивать таким образом, чтобы длинная сторона накладки находилась в плоскости, перпендикулярной направлению годичных слоев рубашек клееной фанеры. По техническим условиям эта накладка должна оклеиваться с двух сторон целлулоидом. Подробно о режиме оклеивания древесины целлулоидом и применяемых клеях будет сказано ниже. Накладку аккомпанемента, оклеенную целлулоидом, после соответствующей выдержки направляют к сверлильному станку для сверловки отверстий. Как уже указывалось, в накладках полных баянов и аккордеонов высверливают по 100 или 120 отверстий, располагая их в пяти- шести рядах, по 20 в каждом, на специальном 20-шпиндельном сверлильном станке с постоянным шагом между сверлами.

От электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячную 3 приводятся во вращательное движение двадцать шпинделей 4 со сверлами 5. При нажиме на педаль 6 рычаги 7 и 8 включают рееч-ную передачу 9 для подъема стола станка 10, на котором укреп-ляется в приспособлении обрабатываемая деталь 11. При этом коромысло 12 нажимает кнопку магнитного пускателя 13, включающую электродвигатель 1. Такие станки внедрены, на ленинградской фабрике «Красный партизан», Ростовской баянной фабрике и др.

Деки. Листы клееной фанеры раскраивают на круглопильных станках по ширине и длине дек с припуском на дальнейшую обработку. Здесь также необходимо, чтобы длинная сторона деки находилась в плоскости, перпендикулярной направлению годичных слоев в рубашках фанеры. Цилиндрические отверстия целесооб-разно сверлить на многошпиндельных сверлильных станках по типу применяемых для обработки накладки, а продолговатых от-верстий- на копировально-фрезерных станках. При отсутствии та-ких специальных станков отверстия в деке сверлят на обычном одно-шпиндельном сверлильном станке при помощи сулаги. В су-лагу закладывают пачку из 6-8 дек, которые обрабатываются одновременно. Сверлят по нижнему кондуктору, фиксирующему расположение отверстий на деке, и ловителю, укрепленному на столе станка.

Следующая операция - строгание деки по контуру (по периметру) до получения ее точной ширины и длины. Операцию выполняют на фрезерном станке при помощи приспособления (сулаги) с верхними цилиндрическими ловителями. Пачку из 8-10 дек надевают крайними отверстиями на ловители, являющиеся базисными, т. е. определяющими заданные расстояния между осями симметрии отверстий и кромками деки. Сулагу ведут, прижимая к упорному кольцу. В качестве режущего инструмента применяют многоножевую фрезерную головку или гладкопроходную фрезу. Следующей операцией является шлифование двух плоскостей деки на ленточно-шлифовальном станке.

Пазы пропиливают на специальном горизонтальном многопиль-ном станке. На валу закрепляют комплект пил с прокладочными кольцами, определяющими шаг пропилов в грифе.

Обрабатываемую деталь укрепляют в каретке 3, которая перемещается по направляющим в направлении, перпендикулярном плоскости вращения пил, а также в вертикальной плоскости.

Входные камеры. Клин. Как уже указывалось выше, фрезеровать клин для образования ячеек (гнезд) для каждой голосовой планки в отдельности можно как вдоль, так и поперек направления годичных слоев древесины клина. Хотя технология изготовления клина при фрезеровании ячеек вдоль годичных слоев более длительна, предпочтение отдается ей, так как при фрезеровании поперек годичных слоев в процессе производства получается значительный процент брака. В качестве примера ниже приведен технологический процесс изготовления клина входной камеры мелодии при фрезеровании ячеек вдоль годичных слоев.

После раскроя заготовки поступают на фуговочный станок для выравнивания одной пласти и двух кромок. Последовательность дальнейших операций изготовления приведена на рис. 128: 1 - за-готовки поступают на рейсмусовый станок для строгания второй пласти по толщине; 2 - склеивание щитов (700X700 мм) из полу-ченных делянок; 3 - после строгания двух пластей щиты распили-вают на планки; 4 - расторцовывание планок по длине на две части; 5 - распиливание каждой планки на два клина; 6 и 7- фрезерование клина на конус по высоте и толщине. Следующие операции 8 и 9 - фрезерование ячеек и воздушных каналов.

Эти операции выполняют на специальном горизонтальном фре-зерном станке. Принципиальная схема такого станка не отличается от приведенной на рис. 122. Вместо пил на валу закрепляют комп-лект гладкопроходных фрез с прокладочными кольцами, определяющими шаг ячеек (гнезд), т. е. их расположение на клине. Этот станок применяют и для фрезерования гнезд в корпусах (гребенках) губных гармоник.

Помимо рекомендованных выше схем технологических процессов изготовления брусковых деталей, когда они в процессе обработки передаются от одного станка к другому обычными транспортными средствами (тележкой, автопогрузчиком), за последнее время в деревообрабатывающей промышленности широко внедряются автоматические линии. Такая линия обычно состоит из универсального оборудования общего назначения и специальных транспортных средств и загрузочных устройств, которые позволяют автоматизировать процесс загрузки деталей в линию, подачу от станка к станку и передачу деталей с продольного движения на поперечное; производительность линии около 4000 пог. м деталей за смену.

В производствах, где пиломатериалы употребляются в незна-чительных количествах, а ассортимент деталей очень велик, внед-рение автоматической линии для обработки брусковых деталей экономически целесообразно для объема производства не менее 50 000 баянов в год при изготовлении стенок корпусов из пиломатериалов.

Линия для обработки брусковых деталей (стенки корпуса, бруски грифа, детали входных камер и др.) показана на рис. 129.

КЛЕИЛЬНО-СБОРОЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Все деревянные детали корпуса, грифа и входных камер соединяются между собой клеем, а некоторые из них для большей прочности, кроме того, скрепляются в шпунт, в шип или привертываются шурупами.

При наличии в полукорпусе металлической деки ее соединяют с другими деревянными деталями шурупами.

Склеивают детали коллагеновым и синтетическими клеями, в том числе поливинилацетатной эмульсией.

Так как характеристика указанных клеев, способы их приготовления и режимы применения достаточно хорошо известны в литературе по деревообработке, а изложение этих вопросов, кроме того, предусмотрено и в курсе материаловедения, то ниже приведен только основной режим склеивания деревянных деталей синтетическим клеем с нагревом клеевых соединений до 110-120° С.

Склеивание деталей слагается из следующих элементов: подго-товки склеиваемых поверхностей, нанесения па них клеевой про-слойки, соединения склеиваемых деталей и запрессовки. Склеива-емые поверхности должны быть чистыми и сухими, без жировых пятен и других загрязнений, хорошо подогнанными друг к другу и слегка шероховатыми. Качество подготовки склеиваемых поверхностей оказывает большое влияние на прочность склеивания. Клей наносят на обе склеиваемые поверхности равномерным слоем щетинными или лубяными кистями. После соединения поверхности детали слегка протирают для более равномерного распределения клея и вытеснения из него пузырьков воздуха, а затем накладывают гидравлический, пневматический, эксцентриковый или винтовой зажимы.

Нагрев клеевого слоя. Склеивание древесины при обычной тем-пературе 16-25° С продолжается довольно длительное время, цикл изготовления клеевых узлов растягивается и требует больших производственных площадей, а также много клеильного оборудования и приспособлений. При склеивании узлов без подогрева более 85% продолжительности цикла занимает выдержка. Известно, что скорость отвердения или полимеризации клея зависит от его температуры. Нагрев склеиваемой древесины до 110-120° С значительно снижает продолжительность выдержки деталей в запрессованном и свободном состоянии.

Для нагрева склеиваемых деталей чаще всего применяют высо-кочастотный и низковольтный электро-контактные нагревы.

Высокочастотный нагрев следует применять при склеивании деталей значительной толщины (более 6 мм) при многослойном склеивании, а также во всех других случаях, когда клеевые соединения находятся в труднодоступных для контактного обогрева местах (шиповые соединения стенок корпуса). Следует иметь в виду, что при высокочастотном нагреве клеевой шов вследствие его повышенной диэлектрической проницаемости поглощает больше электрической энергии и поэтому нагревается значительно быстрее древесины. Это положение способствует заметному ускорению процесса склеивания и уменьшению удельного расхода электроэнергии. Электро-контактный нагрев дает хорошие результаты при приклеивании деки к обкладкам корпуса, задней накладки грифа к торцовым брускам, верхней накладки грифа к основному бруску, розеток к клиньям входных камер и т. п. Внедрение высокочастотного и контактного нагрева склеиваемых деталей открывает путь к организации поточного метода на конвейерных линиях.

Для высокочастотного нагрева клеевого слоя рекомендуется применять ламповые генераторы. В настоящее время пока еще нет специально разработанного и изготовленного для нагрева древесины высокочастотного лампового генератора. Поэтому в деревообрабатывающей промышленности применяют сравнительно легко приспособленные универсальные генераторы.

В производстве гармоней, баянов и аккордеонов хорошие результаты были получены при использовании высокочастотного лампового генератора марки ЛГЕ-Зб. Такой генератор обслуживает обычно две клеильные ваймы. Пока в одной вайме детали склеиваются и выдерживаются, в другую закладывают детали для склеивания. В зависимости от вида склеиваемых деталей от одного генератора могут работать также три ваймы и более. Можно применять также генератор ЛГД-10.

Для электро-контактного нагрева древесины применяют нагре-вательные элементы (медные, стальные и алюминиевые ленты), питающиеся от понижающих напряжение трансформаторов. Такие трансформаторы включаются в общую силовую сеть напряжением 220/380 В. Выходная сторона понижающего низковольтного трансформатора находится в пределах 2-3 В. Целесообразно централизованное питание электроэнергией клеильных вайм, расположенных на определенном участке. В зависимости от площади склеивания и толщины склеиваемых деталей от одного трансформатора мощностью 3 кВт могут работать от четырех до восьми клеильных вайм.

Сборка корпуса и меховой рамки. Сборка стенок правого или левого полу-корпуса баяна, а также меховой рамки в коробку заключается в промазывании окунанием прямых, плоских и сквозных шипов и проушин клеем, соединении вертикальных и горизонтальных стенок под прямым углом и их сжатии. Для поточной организации сборочных работ, а также склеивания необходимо внедрить систему допусков и посадок, а для интенсификации склеивания применять синтетические быстроотвердевающие клеи, а клеевой слой в этом случае нагревать в поле токов высокой частоты. Необходимы также ваймы с пневматическими зажимами. Стенки полу-корпуса и меховой рамки собирают в сборочной вайме.

В двухпозиционной вайме гнезда Л и Б расположены одина-ково и устроены так, что если в гнезде А производится склеивание, то в гнезде Б снимают склеенный узел и закладывают детали очередного. Станина 15 ваймы оборудована жестко установленными базирующими балками 12 и 13 и переставными силовыми поперечинами 2, 9 и 16.

Поперечины 9 и 16 снабжены пневматическими цилиндрами 10 и /7, к штокам которых шарнирно прикреплены нажимные башмаки 8 и 14. Поперечина 2 снабжена двумя пневматическими цилиндрами 4 и 16 с нажимными башмаками 3 и 7. При настройке ваймы на размер собираемого корпуса или меховой рамки переставляют наконечники прижимных башмаков. Кроме того, регулирование положения как пневматических цилиндров в поперечинах, так и самих поперечин предусмотрено при помощи винтовых механизмов 11, 18. Вайму настраивают так, что когда прижимные башмаки находятся в исходном положении, расстояние между ними и противоположными им неподвижными базами больше размеров собираемого корпуса на величину, достаточную для свободного закладывания деталей. Для более удобного закладывания деталей и снятия собранного корпуса каждая из позиций ваймы оборудована подъемным (от отдельно расположенного пневмо-цилиндра) поддоном с пружинными держателями деталей (поддоны с пневмо-цилиндрами на схеме не показаны). Вайма имеет устройство для высокочастотного нагрева клеевых швов, состоящее из комплекта электродов 5, присоединяемых к ламповому генератору марки ЛГЕ-Зб.

Для предохранения рабочего от ожогов и травм вайма оборудована автоматически защитным устройством, соединенным с пусковым аппаратом включения лампового генератора. Пневматические цилиндры управляются при помощи воздухораспределителя, обеспечивающего последующее их включение и автоматическое выключение по команде реле времени, которое работает по регламентированному режиму. Вайма может также работать с не регламентироваиным ритмом. Для этого должны соблюдаться следующие условия: во время обжима и сушки полукорпуса в гнезде Б электроды подключены к ламповому генератору; в это время готовый полукорпус вынимают из гнезда А и укладывают в него детали очередного полукорпуса. При загрузке деталей электроды отключены от гнезда А от лампового генератора, поддон находится в верхнем загрузочно-разгрузочном положении; в держатели поддона уста-навливают по кромкам стенки корпуса, шипы и проушины которых смазаны клеем (шипы должны совпадать с проушинами).

По окончании закладки деталей и истечении срока выдержки полукорпуса в гнезде определяемого обычно по световому или звуковому сигналу, нажимают педаль воздухораспределителя, в связи с чем последовательно автоматически выполняются следующие операции цикла: поддон гнезда А с уложенными деталями опускается в свое низшее положение; включаются пневмоцилиндры 4 и 17, сжимающие полукорпус на гнезде А; отключаются от лампового генератора электроды гнезда одновременно поднимают ограждение этого гнезда и опускают ограждение гнезда А; включаются электроды гнезда А и одновременно включается пневмоци- линдр подъема поддона гнезд Б. По окончании этих операций полукорпус снимают с гнезда Б и укладывают сюда детали очередного изделия, после чего цикл повторяется.

Производительность такой ваймы определяется продолжитель-ностью цикла склеивания полу корпусов. Обычно часовая произво-дительность ваймы составляет 40 полу корпусов. При двухсменной работе производительность ваймы с учетом склеивания также и меховых рамок составит 70-75 тыс. комплектов в год. После склеивания и соответствующей выдержки полукорпус передают для дальнейшей обработки на фрезерный станок. Здесь ему придают размеры по высоте и одновременно ликвидируют воз-никшие при склеивании провесы кромок. Для этого на шпинделе фрезерного станка укрепляют две пилы, между которыми находятся прокладочные кольца. Расстояние между пилами соответствует высоте полукорпуса; последний надевают на шаблон и отпиливают по упорному кольцу.

Вклеивание деталей в полукорпус. Такие детали, как обкладку, деку, подгрифные бруски, упорные бруски и др., вклеивают при помощи шаблонов, исключающих разметку мест приклейки. Для прижима приклеиваемых деталей применяют различные приспособления, достаточно известные в деревообработке. Приклеивать деку к обкладкам целесообразно электроконтактным способом в пневматической вайме.

После вклеивания всех деталей полукорпус поступает на участок последующей станочной обработки. В зависимости от требуемой формы полукорпуса и способа его изготовления характер по-следующей станочной обработки различен и может включать такие операции, как снятие провесов в углах стенок шлифованием, строганием или фрезерованием, кругление углов, формовое фрезерование углов и ребер, отборка выемов под сетки, чистовое шлифование поверхности и др. Для выполнения всех этих операций применяют типовое деревообрабатывающее оборудование, обычный режущий инструмент и принятые при обработке древесины приспо-собления. При необходимости производят местную шпаклевку и шлифовку поверхности, после чего полукорпусы передают в отде-ление отделки (облицовки). Чистота поверхности древесины характерузется размерными по-казателями неровностей, а также наличием или отсутствием ворси-стости или мшистости на обработанных поверхностях. В соответствии с ГОСТ 7016-54 установлено 10 классов чистоты в зависимости от величины неровностей поверхности. Ворсистость и мшистость на поверхности древесины 6, 7, 8, 9 и 10-го классов не допускаются. Чистоту поверхности древесины на чертежах обозначают номером класса, перед которым проставляется буква д (древесина) и равносторонний треугольник, обращенный своей вершиной к об-рабатываемой поверхности (например, дД7).

Склеивание входных камер. Склеивание деталей входной камеры при изготовлении клина способом фрезерования сводится к приклеиванию верхней накладки и розетки к клину, упорных брусков к розетке, а также очистке узла от пыли. При конструкции входной камеры с составным клином необходимо дополнительно приклеить к клину перегородки и опилить их по длине и ширине. Готовые входные камеры направляют на участок монтажа голосовых планок.

Склеивание меховой рамки. Меховую рамку обычно склеивают в 4-кратную по ширине заготовку аналогично полукорпусу, которую затем распиливают по ширине на четыре меховые рамки. Далее следуют операции: кругление углов и профилирование стенок, после чего рамки направляют на участок изготовления меха.

Применение синтетических клеев в сочетании с нагревом склеи-ваемой древесины до температуры 100-120° снижает продолжи-тельность выдержки деталей в запрессованном состоянии до 1 - 2 мин, что создает условия для организации поточного процесса.

Выбор и расчет пневматических прижимных устройств. В по-следнее время в промышленности широко применяются различные пневматические прижимные устройства. Ими пользуются для при-жима деталей в процессе их обработки на деревообрабатывающих и металлообрабатывающих станках, а также для зажатия деталей в процессе их склеивания в ваймах. Так как эти вопросы недостаточно систематизированы в специальной литературе, на них необходимо несколько подробнее остановиться. Преимущества пневматических прижимных устройств по срав-нению с другими, характеризуемые фактором времени, можно видеть из следующих данных ЦНИИМОД и НИИДРЕВМАШ.

Пневматические прижимные устройства выгодно отличаются от других также большим коэффициентом полезного действия, простотой устройства, надежностью в эксплуатации и удобством поль-зования. Применение быстродействующих пневматических зажимных устройств исключает свойственные ручным операциям недостатки (неполный зажим, приложение значительных усилий рабочим, длительное время зажима) и создает возможности для регулирования, контроля, автоматического управления, а также на-ряду с характерной особенностью пневматического привода -постоянством величины силы зажима - позволяет работать с повы-шенными режимами и повышенной точностью.

Различают три вида пневматических прижимных устройств - поршневые, шланговые и мембранные.

Поршневые прижимы применяют в тех случаях, когда требуется значительное усилие прижима при сравнительно большом ходе поршня, при склеивании стенок корпуса, стенок меховой рамки и др., когда расстояние между прижимной планкой и склеиваемыми деталями составляет более 30 мм.

Шланговые прижимы применяют обычно при небольшом усилии прижима и когда расстояние между прижимной планкой и склеиваемыми деталями составляет менее 30 мм, например при склеивании обкладок или упорных брусков с декой, розеток с клиньями и т. д.

Мембранные прижимы очень компактны, расходуют мало воздуха, но имеют ограниченное усилие прижима, не превышающее обычно 600 кг, и ход штока не более 15-20 мм; их применяют главным образом для прижима деталей при обработке их на станках.

Поршневой прижим представляет собой металлический корпус, состоящий из цилиндра 1 и двух крышек - передней 3 и задней 14. Цилиндр изготовлен из стали, а крышки - из чугуна. Цилиндр и крышки, соединенные плотной посадкой, снабжены свинцовыми уплотняющими прокладками 15 и дополнительно стягиваются шпильками 7 с гайками 5 и контргайками 6. В обеих крышках имеются каналы 2, через которые сжатый воздух подается в цилиндр. Штуцеры 4 цилиндра подключаются к воздушной магистрали при помощи гибкого шланга. В цилиндре помещен чу-гунный поршень 20, перемещающийся по мере подачи Сжатого воздуха. Поршень имеет две уплотняющие кожаные манжету 18, прижатые к поршню кольцами 17 и 19, которые закреплены винтами 16. Шток 10 поршня проходит сквозь втулку 13, запрессованную в отверстие передней крышки и имеющую уплотнение в виде кожаного кольца 11, прижатого фланцем 12. На конец штока навинчивается ушко 8, которое вместе с пальцем 9 образует шарнирное соединение прижима ваймы.

Поворотом ручки воздушного крана открывают доступ воздуха в один из штуцеров и одновременно выпускают воздух через другой штуцер. Из приведенного видно, что усилие прижима зависит от давления воздуха в сети и диаметра поршня. Давление воздуха в сети должно быть 5 кгс/см2, но для расчетов принимают р = 4 кгс/см2. Обычно применяют пневматические цилиндры с внутренним диа-метром в 30, 40, 50, 75, 100, 150, 200 и 300 мм. Диаметр штока обычно равен 0,2 диаметра поршня.

Основой шлангового прижима является прорезиненный шланг 1 (рис. 134). Концы шланга соединяются при помощи шту-церов 2 с гибкими воздуховодами, через которые поступает сжатый воздух. Шланг 1 и пружина 5 помещаются между неподвижной планкой 3 и подвижной планкой 4, соединенными пружиной 5. Склеиваемые детали укладывают на основание 6 прижима и опирают на неподвижно закрепленную планку 7. До момента наложения пресса, т. е. до впуска сжатого воздуха в шланг, он занимает положение, указанное на рис. 134, а, где буквой х обозначено рас-стояние, которое занимает шланг между неподвижной и подвижной планками. Диаметр шланга, обычно применяемый в этих зажимах, равен 75 мм, а толщина шланга - 3 мм. В положении а расстояние д: = 3-2 + ь где Х - зазор между стенками шланга, который принимается равным 2 мм, т. е. л: = 3-2 + 2 = 8 мм. После момента наложения пресса шланг занимает положение, указанное на рис. 134, б.

На основании экспериментальных работ установлено, что наи-большая величина усилия прижима достигается при значении х, равном 0,4 диаметра шланга, т. е. в нашем случае л: = 0,4-75 = = 30 мм. При дальнейшем увеличении значения х (от 30 до 75 мм) усилие прижима будет соответственно уменьшаться, а при х, рав-ном диаметру шланга, т. е. 75 мм, усилие прижима станет равным 0. Таким образом, усилие шлангового прижима оказалось несколько больше потребного усилия, что свидетельствует о его соответствии данному виду работ.

Мембранный прижим имеет резиновую мембрану зажатую между двумя литыми из чугуна полусферическими крышками 4 и 9. В центре мембраны имеется отверстие, в которое входит хвостовик штока 12, соединенный с мембраной двумя стальными шайбами 2 и 14 и гайкой 5. В крышке 9 имеется прилив, в отверстие которого запрессована чугунная втулка 13, являющаяся направляющей для штока. Два сквозных отверстия 8 в крышке 9 служат для свободного прохода воздуха внутрь полусферы, образуемой этой крышкой. Другая полусфера, образуемая крышкой 4, герметически закрыта и может изменить свой объем под напором сжатого воздуха, подаваемого из сети через штуцер 5, ввернутый в отверстие крышки 4. При открытии крана сжатый воздух отжимает резиновую мембрану и она передает движение штоку 12, имеющему шарнирное соединение 10 с прижимной планкой 11. В исходное положение шток возвращается резиновой мембраной 7, сокращающейся, когда воздух из полусферы, образуемой крышкой 4, будет удален. Мембранный прижим крепится к станку при помощи кронштейна 6 и болтов 7. При диаметре мембраны (по контуру зажима) D, равном 230, 200, 75 мм и расчетном давлении в сети р = 4 кгс/см2, мембранный прижим соответственно развивает усилия Рг равные 450-500 кг, 350-400 кг и 50-60 кг; при этом большие усилия соответствуют меньшим, а меньшие - большей длине хода штока.

Заготовки из древесины, применяемые в конструкциях с столярно-мебельных изделий (бруски, доски), могут быть как цельными, так и клееными, иметь различные формы, сечения и длины. Заготовки из цельного куска древесины более подвержены растрескиванию и короблению. Поэтому пропорциональные соотношения ширины и толщины бруска не должны быть более 3:1. Заготовки больших сечений изготавливать из одного куска древесины не следует. Их желательно склеивать из нескольких делянок (частей), плотно пригнанных одна к другой. Клееные заготовки имеют повышенную прочность и формостойкость, а кроме того при этом достигается более рациональное использование древесины.

При конструировании заготовок, склеиваемых по ширине, применение узких делянок позволяет получать заготовки, которые подвержены короблению меньше, чем заготовки, склеенные из широких делянок. Однако применение очень узких делянок приводит к повышенному расходу материалов. Поэтому оптимальной считается делянка с соотношением толщины к ширине не более чем 2:3. При склеивании заготовок по толщине и длине делянки склеивают "на ус" или под прямым углом с расположением стыков вразбежку (по аналогии с кирпичной кладкой, где швы практически никогда, за исключением фигурной кладки, не совпадают друг с другом). Для получения прочного соединения желательно, чтобы расстояние между стыками в соседних делянках было не менее 300 мм. Во всех случаях прочность клеевого соединения заготовки не должна быть ниже прочности цельной древесины.

Элементы криволинейных очертаний

Криволинейные детали и узлы, применяемые в мебели, в зависимости от способа изготовления подразделяются на а) цельногнутые, 6) клееногнутые,») Пропильногнутые, г) выпильные по шаблону.

Ящики, полуящики

Опоры мебельных изделий, их части

Опоры в мебельных изделиях, несущие значительные нагрузки, особенно при транспортировке и передвижении мебели по полу, в зависимости от конструктивного исполнения подразделяются на а) опорные коробки; б) скамейки; в) подсадные и неподсадные ножки. При этом учитывается значительный запас прочности при их конструировании.

Дачный участок, это то место, где можно отдохнуть в тени деревьев, вырастить любимые овощи и зелень, любоваться цветами и каждый год собирать урожай. А еще дачный участок – это замечательная возможность реализовать свои творческие способности и поработать на свежем воздухе. Еще на начальном этапе – разработке ландшафта садового участка, можно внести изюминку и украсить участок садовыми фигурами. Сделать скульптуру из дерева можно самостоятельно, если вооружиться необходимым инструментом, материалом и ознакомиться с рекомендациями по созданию скульптур из дерева.

Перед тем как приступить к работе, стоит ознакомиться с правилами выбора фигур для садового участка.

Что необходимо знать:

Фигурка (одна или несколько) должна «вписываться» в дизайн сада. Если она будет вызывать противоречие, то не стоит ожидать гармонии, даже если скульптуры выглядят весьма симпатично.
Если вы сомневаетесь, будут ли скульптуры смотреться гармонично, то сделайте макет вашего дачного участка из бумаги и вырежьте фигурки из картона. Разместите их в подходящем по вашему мнению месте. Если вам не нравится, как смотрится скульптура, ее можно переместить или поменять фигуры местами. Такая визуализация поможет вам определиться с выбором места.
Не нужно нагромождать несколько массивных фигур на небольшом участке. Это лишь усложнит восприятие. Лучше установить 1-2 фигуры, чтобы украсить участок и добиться гармонии с природой.
Вовсе не обязательно, чтобы скульптура занимала центральную позицию. Лучше расположить несколько небольших деревянных скульптур, которые будут гармонировать с растениями. Не исключается и расположение одной деревянной скульптуры в саду, но тогда желательно оформить ее другими декоративными элементами – вьющимися растениями, плетнем или аркой.

Скульптура из дерева фото:

Материал для создания скульптуры

Для создания садовых скульптур своими руками можно использовать разный материал: камень, гипс, цемент, монтажную пену. Но наиболее подходящим и пластичным материалом для садовых скульптур является дерево. Поскольку этот природный материал можно взять где угодно, все-таки лучше отправиться в лес и отыскать там подходящее дерево. Для крупных скульптур лучше взять массивное бревно. Для небольших фигурок подойдут крупные ветки или небольшие бревна.

Перед тем как забрать природный материал с собой, внимательно осмотрите древесину – на ней не должно быть следов плесени, гниения и «ходов» от насекомых. Такой природный материал лучше оставить в лесу, поскольку скульптура из дерева долго не продержится.

Если вы задумали сделать небольшую фигурку из дерева, то сначала материал нужно подготовить – промыть водой и отделить кору. Обломки, кору и даже щепки не спешите отправлять на свалку – этот материал может послужить для оформления декоративных композиций или понадобится при доработке деревянной скульптуры.

В процессе работы у вас будет оставаться большое количество тонкой стружки и опилок – этот вспомогательный материал пригодится для ремонтных работ и реставрации деревянных скульптур как природная замазка трещин и отверстий. Необходимо смешать с лаком опилки до тех пор, пока масса не станет вязкой и сразу заполнять отверстия. Не нужно делать слишком густую или наоборот, редкую замазку, так как работать с таким материалом будет неудобно.

Сушить заготовленный материал лучше в сухом теплом месте (можно занести в дом) и обернуть полиэтиленом. Так можно защитить древесину от деформирования и появления трещин.

В процессе работы отходы желательно сразу собирать в отдельную емкость и также хранить в сухом месте.

яблоню;
кипарис;
березу;
лещину (лесной орех);

Такие породы дерева, как самшит и палисандр (особенно черный) трудно обработать, поэтому новичку лучше работать с мягкими породами древесины. В редких случаях резчики по дереву порекомендуют новичкам работать с твердыми породами дерева, так как неточные движения на поверхности будут не столь заметны. А вот если «испортить» мягкий материал, то все неточные движения будут заметны, как на ладони.

Необходимый инструмент:

С чего нужно начинать

Материал вы подготовили, заточенный инструмент тоже лежит рядом, можно приступать. Но сначала нужно начать с карандаша и листа бумаги. Не поленитесь, сделайте эскиз вашей скульптуры.

Необязательно обладать талантом художника, чтобы перенести на бумагу макет будущей фигурки. Нарисуйте контуры и основные детали скульптуры. А теперь можно переносить контуры на саму заготовку. Так поступают все резчики по дереву. В некоторых случаях можно сменить простой карандаш на маркер, чтобы провести четкую линию контура. И это еще не все – в процессе подготовки после создания эскиза сделайте пластилиновую копию вашей садовой скульптуры из дерева. Затем необходимо построить схему в нескольких проекциях. Если вам это покажется сложным – пропустите этот этап. Резчики по дереву часто обходятся даже без эскиза, поскольку им проще сразу вырезать фигуру из дерева, чем нарисовать ее точную копию на бумаге.

Скульптура из дерева своими руками

1-й этап

Приступаем к грубой обработке и «прорисовке» основной формы фигуры. Сначала нужно определить «ноги» и основание. Воспользуйтесь пилой со средними зубцами, чтобы опилить заготовку. Держите инструмент перпендикулярно к центру заготовки.

Если у вас получился неровный спил, его потом можно аккуратно подровнять. Отнеситесь к этому этапу очень ответственно, так как от этого будет зависеть результат.

Теперь наметьте центр заготовки и проведите вспомогательные линии. Угольником проверьте правильность разметки. В процессе работы этих линий видно не будет, так как они постепенно срежутся.

Эту часть работы лучше выполнять таким набором инструментов:

рулеткой;
линейкой;
угольником;
штангенциркулем.

Если вы делаете крупную скульптуру из дерева, то вместо карандаша лучше использовать яркий маркер, так как он не так быстро стирается, как карандаш.

2-й этап

На этом этапе необходимо выполнить грубую обработку заготовки при помощи топора, а мелкие детали можно вырубить теслом. Во время работы лучше не углубляться, а оставить запас материала, чтобы потом можно было доработать и внести поправки. Во время работы пользуйтесь измерительными инструментами.

Сначала вырубается та часть, которая требует больше всего внимания, а потом восстанавливаются линии и прорисовываются штрихи. Например, если ваша скульптура будет выполнена в виде медведя или другого крупного зверя, то начинайте работать с головы, постепенно выполняя резьбу по дереву сверху вниз.

Посмотрите на это фото, чтобы понять принцип работы:

Для выполнения этой части работы вам понадобятся следующие инструменты:

ручная пила (с мелкими или средними зубцами);
полутопорик для плотницких работ;
полукруглое и прямое тесло.

3-й этап

Вырубка четырех граней фигуры. На первый взгляд вам покажется это сложной задачей, но все предельно просто – необходимо с помощью плотницкого инструмента «прорисовать» и разделить массивы – туловище, руки и ноги. На этом этапе пока не стоит округлять заготовку. Эту часть работы можно выполнить крупными стамесками.

4-й этап

У вас получится угловатая заготовка – теперь нужно выполнить обрезку и сделать рельеф без мелких деталей. Важно «оживить» будущую фигурку и не упустить основные моменты. Детализировать и округлять скульптуру из дерева пока рано. Для работы необходимо использовать набор мелких стамесок и ножей-косяков.

5-й этап

Наконец-то можно приступить к самому интересному – деталировке и округлению скульптуры. Можно убрать грани и проработать мелкие детали – драпировку, черты лица, мех животных. Старайтесь поменьше рисовать карандашом на фигурке, так как он останется и удалить его можно будет только мелкозернистой наждачной шкуркой. Эту ответственную часть работы доверьте таким инструментам: ножам-косякам, скальпелям и цезарикам.

Когда работа завершена, необходимо ошкурить фигурку наждачной шкуркой и нанести тонкий слой подсолнечного масла. В отдельных случаях скульпторы по дереву советуют сварить вырезанную фигурку в масле. При нагревании растительное масло начнет полимеризоваться и деревянная поверхность будет устойчива к влаге и загрязнениям. Этот совет касается только небольших деревянных скульптур.

По такому же принципу можно вырезать скульптуры животных из дерева:

Обработка скульптуры из дерева

В зависимости от материала покрытия, существует несколько способов финишной обработки скульптуры.

Рассмотрим подробнее каждый способ:

Использование морилки. Светлые породы дерева: липа, береза и клен нуждаются в тонировке. Можно достичь определенного цвета разными способами, в том числе и природным. Например, воспользоваться анилиновыми красителями, а можно приготовить морилку самостоятельно.

Как приготовить морилку:

йодная. Возьмите маленький пластиковый стаканчик и заполните до половины водой. Добавьте 3-5 капелек йода, перемешайте. Попробуйте на белой бумаге, какой получился оттенок – если слишком насыщенный, можно разбавить водой, слабый – добавить йод. Если покрыть изделие одним слоем, то получится красивый «медовый» оттенок, а если нанести 3-4 слоя – то цвет охры;
коричневую морилку готовят из воды и кристаллов марганцовки по такому же принципу;
для приготовления морилки на спирту приготовьте кофе (растворимый), можно взять самый дешевый. В пластиковый стаканчик насыпьте 1 ст.л. кофе и добавьте столько же кипятка. Залейте спирт (половину стаканчика) и перемешайте. Такая морилка пригодится для покрытия объемной резьбы, для рельефных поверхностей она не подойдет.

Покрытие лаком. Существует несколько видов лаков для дерева: на масляной основе, нитро и пентафталевый лаки. Основное условие при покупке лака – берите только бесцветный. Магазинные лаки очень густые, поэтому их нужно разбавлять растворителями до такой консистенции, как вода. Развести масляный лак можно только скипидаром, а нитролак – ацетоном. Чтобы узнать, каким растворителем нужно развести ваш лак, посмотрите на этикетку – производители дают подробные рекомендации. Небольшую фигурку из дерева можно целиком «искупать» в лаке, а большую скульптуру из дерева покрывают кисточкой.
Масляной обработке подлежат вязкие и твердые породы дерева, например, груша, яблоня и береза. Варить фигурки очень просто: налейте в кастрюлю масло, поставьте на огонь и через 5 минут, когда оно нагреется – опускайте поделку. Она будет плавать в масле. Если у вас много небольших фигурок, то их лучше варить по отдельности. Каждый раз масло нужно менять на свежее, иначе оно может загореться. Длительность обработки изделия зависит от желаемого оттенка, когда фигурка начнет темнеть, то ее можно извлекать. Обработанные маслом фигурки ошкуривают и полируют.

В настоящее время с высоким развитием промышленности отыскать предмет или изделие, которое нельзя было бы купить, практически невозможно. Конечно же, полученная вещь будет полностью соответствовать самым высоким требованиям, но в ней потеряется особая индивидуальность и неповторимость, которую могут подарить деревянные изделия, своими руками изготовленные.

Этапы и инструменты для работы

Определимся, что может понадобиться, чтобы сделать деревянные изделия ручной работы. Самое важное - это материал, из которого будет выполнена поделка. Все полена подготавливаются особым методом, для этого их высушивают до 15% влажности, но специалисты утверждают, что самый лучший вариант - это 8-9%. Важно не забывать, что древесина отличается по своей прочности и структуре в зависимости от вида.

Для обработки изделия понадобится монтажный стол или верстак. Далее обязательно приобретается электрический инструмент - фрезер, циркулярная пила и шлифовальная машина, а также долбежка и фуганок.

Пригодится и ручной инструмент, к которому относятся всевозможные рубанки, стамески, ножовки-наградки. Для того чтобы на изделие наносить рисунок, можно обзавестись бормашинами и граверами.

Также необходимы чертежи деревянных изделий, для того чтобы понимать, что будет представлять собой готовый объект. Желательно самостоятельно разработать эскизы либо позаимствовать их у более опытных мастеров.

Соединение изделий на задвижных пазах

Это один из самых простых и распространенных видов скрепления, поэтому он рекомендуется новичкам. Понадобится выпилить одинаковые и прямые полосы, ширина которых будет такой же, как и толщина заготовки, затем вставить эти детали друг в друга.

Подготовьте два куска фанеры либо дерева в форме прямоугольника. В середине пропилите пазы, длина которых равна половине заготовки. Ширина такого крепления должна быть такой же, как ширина детали. В итоге получится крепкая и устойчивая крестовина. Если пазы вырезать по углам, то удастся создать угловую прочную фигуру. Можно таким образом собрать четыре заготовки и получить отличный каркас для шкатулки либо прямоугольную форму для поделки. Такое соединение прекрасно подойдет также для создания круглых вещей, например, мельницы или колеса турбины; изготовления сувениров и детских игрушек; производства мебели.

Этапы полировки дерева

Грунтовка. Она выполняется при помощи тампона, обмотанного тонкой материей и пропитанного лаком, который наносится на изделие в разных направлениях и пропитывает его. Эта процедура делается для того, чтобы заполнить мельчайшие поры и трещинки на основании дерева. После высыхания поверхность обрабатывается мелкозернистой наждачной бумагой, а затем покрытие снова наносится в два слоя один за другим. После сушки следует обработать изделие составом последний раз, разбавляя его один к одному с политурой. Подготовленная вещь на протяжении двух дней находится в закрытом шкафу.

Располировка. Для этого используется политура, перед работой с которой тампон смачивается небольшим количеством растительного масла. Он подносится сбоку, и состав распределяется плавными круговыми движениями. Все процессы выполняются в три этапа, и после каждого нанесения поверхность шлифуется мелкой наждачной бумагой, затем очищается от пыли. Если все делать правильно, то после высыхания последнего слоя получится небольшой глянец.

Отполировка. Осуществляется для того, чтобы поверхность приобрела зеркальный блеск. После того как все слои хорошо просохнут после располировки, основу немного обрабатывают самой мелкой наждачной бумагой, которая предварительно смачивается в масле. Затем на тампон наносится небольшое количество политуры, и поверхность натирается составом до появления блеска. Для того чтобы улучшить прочностные характеристики изделия из дерева, эту процедуру повторяют несколько раз. На последнем этапе поверхность протирается мягкой тряпкой, пропитанной водой.

Эффект состаренного дерева

Для того чтобы деревянные изделия, своими руками создаваемые, стали эксклюзивными, используется эффект состаривания, который можно получить тремя способами.

Химический метод подойдет только для лиственных пород, так как они в своем составе имеют дубильные вещества. Для этого поверхность нужно покрыть нашатырным спиртом, после чего она потемнеет и приобретет характерный серый оттенок.

Используя термический метод, можно состарить любых пород. Первоначально поверхность обрабатывается морилкой, а после опаливается паяльником до появления на ней природного текстурного рисунка. Затем щеткой удаляется нагар. Все покрывается лаком.

Механический метод (его часто называют браншированием) лучше всего подходит для хвойных пород. Для этого способа понадобится металлическая щетка, которой нужно прорезать волокна дерева - удалить мягкие слои, после чего появятся твердые волокна, что и придаст материалу состаренный вид. При помощи такой процедуры можно скрыть небольшие дефекты, которые появляются в процессе работы. На последнем этапе все покрывается лаком или краской.

Технология финальной обработки

Своими руками создаваемые, после изготовления покрываются краской. Благодаря этому они будут по-особенному красивыми и практичными. Это делается при помощи тампона либо мягкой кисти. Небольшие поверхности, а также деревянные резные изделия лучше всего окрашивать акварельными тонкими кисточками.

Перед использованием морилка немного разбавляется, после чего легко наносится в несколько слоев, количество которых будет зависеть от необходимого цвета. Так как все части древесины впитывают краску по-разному, в один прием изделие покрыть невозможно. После каждого этапа детали в обязательном порядке полностью высушиваются, затем нужно немного пройтись по поверхности наждачной бумагой, удалить пыль и нанести следующий слой.

Уход

Для того чтобы деревянные изделия, своими руками созданные, выглядели красиво, за ними нужен специальный уход. Пар и влага легко проникают внутрь, но так же просто и испаряются. Для защиты покрытия лучше всего воспользоваться декоративным воском. Влажность не сможет причинить вред изделиям, которые покрыты таким составом. Он наносится при помощи кисти в несколько этапов. Этот слой станет отличной защитой от незначительных механических повреждений. Для нанесения понадобится тканевый тампон, которым воск растирается широкими движениями по направлению текстуры дерева. Для высыхания необходимо выдержать изделие одну ночь при температуре +20°С.