Как самому собрать станок для холодной ковки. Самодельные станки для домашней мастерской. Видео: токарный станок по дереву

Многие домашние мастера задумываются о том, как самостоятельно изготовить токарный станок по металлу. Такое желание объясняется тем, что при помощи подобного устройства, стоить которое будет совсем недорого, можно эффективно выполнять большой перечень токарных операций, придавая заготовкам из металла требуемые размеры и форму. Казалось бы, намного легче приобрести простейший настольный станок и использовать его в своей мастерской, но учитывая немалую стоимость такого оборудования, есть смысл потратить время на то, чтобы сделать его своими руками.

Самодельный токарный станок — это вполне реально

Использование токарного станка

Токарный станок, который одним из первых появился в линейке оборудования для обработки деталей из разных материалов, в том числе из металла, позволяет изготавливать изделия различных форм и размеров. С помощью такого агрегата можно выполнять обточку наружных и внутренних поверхностей заготовки, высверливать отверстия и растачивать их до требуемого размера, нарезать наружную или внутреннюю резьбу, выполнять накатку с целью придания поверхности изделия желаемого рельефа.

Серийный токарный станок по металлу - это габаритное устройство, управлять которым не так просто, а его стоимость очень сложно назвать доступной. Использовать такой агрегат в качестве настольного оборудования нелегко, поэтому есть смысл сделать самостоятельно. Используя такой мини-станок, можно оперативно производить обточку заготовок, выполненных не только из металла, но также из пластика и древесины.

На таком оборудовании обрабатываются детали, имеющие круглое сечение: оси, рукоятки инструментов, колеса, конструктивные элементы мебели и изделия любого другого назначения. В подобных устройствах заготовка располагается в горизонтальной плоскости, при этом ей придается вращение, а излишки материала снимает резец, надежно зафиксированный в суппорте станка.

Несмотря на простоту своей конструкции, такой агрегат требует четкой согласованности движений всех рабочих органов, чтобы обработка выполнялась с предельной точностью и наилучшим качеством исполнения.

Пример самодельного токарного станка с чертежами

Рассмотрим подробнее один из рабочих вариантов собранного собственными силами токарного станка, довольно высокое качество которого по праву заслуживает самого пристального внимания. Автор данной самоделки даже не поскупился на чертежи, по которым данное устройство и было успешно изготовлено.

Конечно, далеко не всем требуется настолько основательный подход к делу, зачастую для домашних нужд строятся более простые конструкции, но в качестве донора для хороших идей данный станок подходит как нельзя лучше.

Внешний вид станка Основные узлы Суппорт, резцедержатель и патрон
Вид сбоку Задняя бабка Вид снизу на заднюю бабку
Направляющие валы Конструкция суппорта Привод от двигателя
Чертеж №1 Чертеж №2 Чертеж №3

Конструкционные узлы

Любой, в том числе и самодельный, токарный станок состоит из следующих конструктивных элементов: несущей рамы - станины, двух центров - ведущего и ведомого, двух бабок - передней и задней, шпинделя, суппорта, приводного агрегата - электрического двигателя.

На станине размещают все элементы устройства, она является основным несущим элементом токарного станка. Передняя бабка - это неподвижный элемент конструкции, на котором располагается вращающийся шпиндель агрегата. В передней части рамы находится передаточный механизм станка, с помощью которого его вращающиеся элементы связаны с электродвигателем.

Именно благодаря такому передаточному механизму вращение получает обрабатываемая заготовка. Задняя бабка, в отличие от передней, может перемещаться параллельно направлению обработки, с ее помощью фиксируют свободный конец обрабатываемой заготовки.

Самодельный токарный станок по металлу можно оснастить любым электродвигателем даже не слишком высокой мощности, но такой двигатель может перегреться при обработке крупногабаритных заготовок, что приведет к его остановке и, возможно, выходу из строя.

Обычно на самодельный токарный станок устанавливают электродвигатели, мощность которых находится в пределах 800–1500 Вт.

Даже если такой электродвигатель отличается небольшим количеством оборотов, проблему решают при помощи выбора соответствующего передаточного механизма. Для передачи крутящего момента от таких электродвигателей обычно используют ременные передачи, очень редко применяются фрикционные или цепные механизмы.

Токарные мини-станки, которыми оснащаются домашние мастерские, могут даже не иметь в своей конструкции такого передаточного механизма: вращающийся патрон агрегата фиксируется непосредственно на валу электродвигателя.

Существует одно важное правило: оба центра станка, ведущий и ведомый, должны располагаться строго на одной оси, что позволит избежать вибрации заготовки в процессе ее обработки. Кроме того, необходимо обеспечить надежную фиксацию детали, что особенно важно для моделей лобового типа: с одним ведущим центром. Решается вопрос такой фиксации при помощи кулачкового патрона или планшайбы.

По сути, токарный станок своими руками можно сделать и с деревянной рамой, но, как правило, для этих целей применяют профили из металла. Высокая жесткость рамы токарного станка обязательна для того, чтобы на точность расположения ведущего и ведомого центра не оказывали влияние механические нагрузки, а его задняя бабка и суппорт с инструментом беспрепятственно перемещались вдоль оси агрегата.

Собирая токарный станок по металлу, важно обеспечить надежную фиксацию всех его элементов, обязательно учитывая нагрузки, которым они будут подвергаться в ходе работы. На то, какие габариты окажутся у вашего мини-станка, и из каких конструктивных элементов он будет состоять, станет оказывать влияние и назначение оборудования, а также размеры и форма заготовок, которые на нем планируется обрабатывать. От этих параметров, а также от величины планируемой нагрузки на агрегат будет зависеть и мощность электродвигателя, который вам необходимо будет использовать в качестве привода.

Для оснащения токарных станков по металлу не рекомендуется выбирать коллекторные электродвигатели, отличающиеся одной характерной особенностью. Количество оборотов вала таких электродвигателей, а также центробежная сила, которую развивает обрабатываемая заготовка, резко возрастают при уменьшении нагрузки, что может привести к тому, что деталь просто вылетит из патрона и может серьезно травмировать оператора.

Такие электродвигатели допускается использовать в том случае, если на своем мини-станке вы планируете обрабатывать некрупные и нетяжелые детали. Но даже в таком случае необходимо оснастить редуктором, который будет препятствовать бесконтрольному увеличению центробежной силы.

Уже доказано практикой и конструкторскими расчетами, что для токарных агрегатов, на которых будут обрабатываться заготовки из металла длиной до 70 см и диаметром до 10 см, лучше всего использовать асинхронные электродвигатели мощностью от 800 Вт. Двигатели такого типа характеризуются стабильностью частоты вращения при наличии нагрузки, а при ее снижении в них не происходит ее бесконтрольного увеличения.

Если вы собираетесь самостоятельно сделать мини-станок для выполнения токарных работ по металлу, то обязательно следует учитывать тот факт, что на его патрон будут воздействовать не только поперечные, но и продольные нагрузки. Такие нагрузки, если не предусмотреть ременную передачу, могут стать причиной разрушения подшипников электродвигателя, которые на них не рассчитаны.

Если использовать ременную передачу нет возможности, и ведущий центр устройства напрямую соединяется с валом электродвигателя, то можно предусмотреть ряд мер, которые защитят его подшипники от разрушения. Подобной мерой может стать упор, ограничивающий продольное перемещение вала двигателя, в качестве которого можно использовать шарик, устанавливаемый между корпусом электродвигателя и задним торцом его вала.

В задней бабке токарного станка располагается его ведомый центр, который может быть неподвижным или свободно вращаться. Наиболее простую конструкцию имеет неподвижный центр: его несложно сделать на основе обычного болта, заточив и отшлифовав под конус ту его часть, которая будет соприкасаться с заготовкой. За счет вкручивания или откручивания такого болта, перемещающегося по резьбовому отверстию в задней бабке, можно будет регулировать расстояние между центрами оборудования, тем самым обеспечивая надежную фиксацию заготовки. Обеспечивается такая фиксация и за счет перемещения самой задней бабки.

Чтобы обрабатываемая деталь беспрепятственно вращалась в таком неподвижном центре, заостренную часть болта, которая с ней соприкасается, нужно будет смазывать машинным маслом перед началом работы.

Сегодня не представляет сложности найти чертежи и фото токарных станков, по которым можно самостоятельно изготовить такое оборудование. Более того, несложно найти различные видео, демонстрирующие процесс их изготовления. Это может быть мини-станок с ЧПУ или очень простое устройство, которое, тем не менее, даст вам возможность оперативно и с минимальными трудозатратами изготавливать изделия из металла различной конфигурации.

Стойки простейшего токарного станка по металлу можно изготовить из древесины. Их необходимо будет надежно закрепить на станине агрегата при помощи болтовых соединений. Саму станину, если есть возможность, лучше изготовить из металлических уголков или швеллера, что обеспечит ей высокую надежность, но если их нет под рукой, можно также подобрать толстые деревянные бруски.

На видео ниже представлен процесс самостоятельного изготовления суппорта для токарного станка.

В качестве узла на таком станке, на котором будет фиксироваться и перемещаться режущий инструмент, выступит подручник, изготавливаемый из двух деревянных дощечек, соединенных под углом 90 градусов. На поверхности дощечки, где будет размещаться инструмент, необходимо зафиксировать лист металла, который защитит древесину от деформирования и обеспечит точное расположение резца по отношению к обрабатываемой детали. В опорной поверхности горизонтальной дощечки, перемещаемой по станине агрегата, необходимо сделать прорезь, за счет которой такое перемещение будет достаточно точным.

Отправим материал вам на e-mail

Если собрать самодельный токарный станок по металлу своими руками, можно получить в своё распоряжение функциональную технику для обработки металла без лишних затрат. Для объективности рассмотрим не только процесс сборки, но и актуальные предложения рынка готовых изделий. Представленная ниже информация поможет сделать правильный сравнительный анализ с учётом финансовых возможностей, профессиональных навыков и других личных особенностей.

Качественная самоделка ничем не уступает фабричному аналогу

Что можно делать при помощи самодельного токарного станка по металлу своими руками

Чтобы выбрать необходимую точность перемещения суппорта, меняют шаг резьбы ходового винта. Её нарезают плашкой на винторезном станке. Для упрочнения конструкции соединения делают с применением сварки. Корпусы бабок создают из швеллера (№12/14).

Как определиться с подходящим двигателем для токарного станка

Представленный выше проект рассчитан на применение силового агрегата мощностью 450−600 Вт с максимальной частотой вращения рабочего вала – 2500−3500 об/мин.

Подобные решения вполне пригодны, если выбрать действующий двигатель достаточной мощности.

Чтобы не ошибиться, можно изучить примеры фабричных станков по металлу, удачных самоделок. На основании такого мини-исследования несложно сделать вывод о следующих пропорциях: для обработки деталей диаметром 8−12 см и длиной в 60−80 см применяют электромоторы мощностью 600−800 Вт. Подходят стандартные модели асинхронного типа с воздушным охлаждением. Коллекторные модификации применять не рекомендуется. Они резко увеличивают обороты при уменьшении нагрузки на валу, что будет небезопасно. Для предотвращения подобных ситуаций придётся использовать редуктор, который усложнит конструкцию.

Следует подчеркнуть одно преимущество ременной передачи. Она предотвращает непосредственное механическое воздействие на вал от инструмента в поперечном направлении. Это продлевает срок службы опорных подшипников.

Точка зрения эксперта

Виктор Исакин

Специалист по подбору инструмента розничной сети "220 Вольт"

«Электродвигатели постоянного тока отличаются крупными габаритами. Но их можно подключить по сравнительно простой схеме, которая обеспечит плавную регулировку оборотов.»

Порядок сборки

Этот алгоритм поясняет последовательность действий при работе с приведёнными выше чертежами. Использование другой конструкторской документации подразумевает внесение соответствующих изменений в процесс сборки.

Начинают с передней бабки. Устанавливают в неё шпиндель. Далее весь узел с применением болтового крепления подсоединяют к ходовой трубе. Предварительно на частях крепления нарезают резьбу. При выполнении этой операции тщательно контролируют соосность деталей.

На следующем этапе из швеллеров собирают силовую раму. Когда каркас сделан, на него устанавливают переднюю бабку. Здесь также надо особо внимательно контролировать параллельность ходовой трубы и длинных частей рамы. Точно делают разметку. Отверстия сверлят последовательно с дополнительной расточкой развёртки, проверяя каждый узел крепления. Одна−две ошибки чрезмерно не нарушат прочность швеллера, поэтому лучше сделать новое точное отверстие в другом месте, при необходимости.

К сведению! Не забывайте об установке пружинных стальных шайб, которые обеспечивают надёжность болтовых соединений в условиях повышенных вибраций.

При сборке этого узла следует уделить особе внимание точности размещения центральных осей шпинделя (1) и пиноли (2). Если сделана ошибка, будут получаться конические поверхности вместо цилиндрических при обработке заготовок. Также проверяют параллельность этих элементов ходовой трубе. Опорная планка (3) предотвращает разворачивание задней бабки. Для регулировки по высоте можно применить стальные прокладки.

Детали суппорта устанавливают последовательно в соответствии со схемой сборочного чертежа. Здесь особо высокая точность не нужна, так как предусмотрены многочисленные регулировки. Если предполагается интенсивная эксплуатация, сделайте отдельные узлы разъёмными, чтобы заменять без лишних затрат изнашиваемые детали.

На завершающем этапе устанавливают электродвигатель, подключают его к электросети по выбранной схеме. Проверяют функциональность токарного станка по металлу своими руками на практике. Для улучшения внешнего вида и защиты от коррозии некоторые части покрывают грунтовкой и краской.

Как сделать своими руками из дрели токарный станок

Для , пластика, других мягких материалов вполне хватит мощности типового электроинструмента бытового уровня. В этом примере рассказано о том, как сделать функциональный станок своими руками за 15−20 минут. С помощью последних фото в таблице рассказано о создании усовершенствованной конструкции:

Фото	Последовательность сборки с авторскими рекомендациями
	В качестве основы использована серийная дрель. Предполагается обработка сравнительно небольших заготовок. Для станины в данном случае выбран лист фанеры, который закреплён на столе. Подойдёт любая другая достаточно прочная и ровная основа.
	Необходимо надёжно закрепить электроинструмент в удобном положении так, чтобы не испортить его в процессе эксплуатации. Решить такую задачу можно с применением вспомогательного корпуса. Он сделан из толстой фанеры (20 мм) с учётом соответствующих габаритных размеров.
	Отдельные части конструкции скреплены саморезами. В передней части установлен элемент с фигурным вырезом. Это посадочное гнездо создают с формой и размерами, которые подходят для монтажа выступающей части прочного корпуса дрели (отмечено стрелками).
	Основа прикручивается к столешнице в нужном месте. Внутрь устанавливают электроинструмент. Для жёсткой фиксации применяют струбцину. В качестве опорной планки рядом закрепляют деревянную плашку.
	Резец можно сделать из старого напильника. Для обработки этой заготовки подойдёт стандартная шлифовальная машинка.
	В патрон вставляют прочный пруток из стали. На него накручивают деревянную заготовку.
	Далее проверяют работоспособность станка.
	Если резцом снимать небольшую толщину при каждом проходе, получится обрабатывать заготовки из достаточно твёрдых материалов. Финишную поверхность создают с применением наждачной бумаги.
	Для обработки более крупных заготовок можно создать станок с передней и задней бабкой. На фото видны основные элементы конструкции. Электроинструмент закрепляется надёжно, но, при необходимости, его можно снять для применения по прямому назначению.
	Здесь установлена опора с металлическим вкладышем (подручник), которая помогает точно и аккуратно перемещать резец.

Видео: токарный станок за 15 минут

Особенности создания токарного станка по металлу своими руками

В предыдущей главе рассказано о простейших конструкциях, которые помогут изготовить станок токарный из дрели с применением недорогих подручных материалов. В некоторых случаях не понадобятся даже подробные чертежи. Такой подход достаточен при работе с деревянными заготовками, когда не нужна высокая точность.

Статья по теме:

Но он не подойдёт, если нужно создать металлообрабатывающий токарный станок своими руками. Видео демонстрирует не только потенциальные возможности качественного оборудования этой категории, но и решённые автором проекта задачи:

Каким образом самостоятельно можно модернизировать токарный станок

Рассмотренные выше чертежи – проверенный временем проект. С их помощью можно сделать функциональный мини токарный станок по металлу своими руками. Но будут уместны некоторые современные улучшения:

• Ременную передачу следует закрыть кожухом, чтобы предотвратить потенциальную опасность.
• Для аварийного отключения электропитания на видном месте (на расстоянии близкой доступности) устанавливают специальную кнопку.
• Вместо решётки применяют защитный экран из прозрачного полимера.
• Лампу накаливания меняют на экономичный устойчивый к механическим воздействиям светодиодный светильник.
• В схему питания электродвигателя устанавливают автоматы (датчики, предохранители), которые предотвращают перегрев, иные аварийные ситуации.
• Станину монтируют на демпфирующих подушках, снижают уровень шума и вибрации.
• Поводковый патрон меняют на более удобный трёхкулачковый вариант, который автоматически центрирует заготовку в процессе фиксации.
• Закрепление в патроне шлифовального круга расширяет возможности обработки.

К сведению! Для создания качественного фрезерного станка своими руками по металлу надо применять другие конструктивные решения.

Особенности работы на самодельных токарных станках

Освоение обработки металла – тема для отдельной статьи. Чтобы получить необходимый результат, учитывают вязкость и хрупкость, иные характеристики металла и рабочих кромок. Технологию оптимизируют с учётом скорости вращения заготовки, температурного режима.

Видео токарки по металлу (советы опытного мастера):

Техника безопасности при работе с самодельным токарным станком и правильный уход

После сборки необходимо до включения в сеть убедиться в отсутствии неисправностей. Проверяют свободное вращение шпинделя, отсутствие задержек при работе приводных механизмов и посторонних шумов. Тщательно контролируют соосность. Необходимо, чтобы параметры сети питания соответствовали потребностям силового агрегата в режиме наибольшего потребления мощности, при включении.

Перед началом работ убеждаются в наличии (исправности) защитных экранов, кожухов. Новый инструмент устанавливают при остановленном электродвигателе с применением всех штатных крепёжных деталей. Соблюдают режимы обработки, соответствующие параметрам резцов и заготовки.

После завершения рабочих операций убирают отходы. Своевременно выполняют смазку и другие работы, предусмотренные регламентом обслуживания.

Предложения рынка токарных станков по металлу: разновидности, цены, дополнительное оснащение

Бренд / Модель	Длина* Ширина* Высота, см/Вес, кг	Потребляемая мощность, Вт	Цена, руб.	Примечания
Jet/ BD-3	50*30*39/ 16	260	31500− 33400	Миниатюрный токарный станок по металлу для домашней мастерской. Трёхкулачковый патрон (50 мм). Диаметр обточки – до 100 мм. Опциональное оснащение продольной подачей.
Корвет/401	75*33*31/ 36	500	45000− 48200	Максимальная частота вращения шпинделя (1100/2500 оборотов в минуту). Размеры заготовки: до 180*300 мм.
Proxxon/ FD 150/Е	36*15*15/ 4,5	100	43800− 46100	Частота вращения шпинделя (800−2800/1500−5000 оборотов в минуту). Размеры заготовки: до 33*150 мм.
JET/ BD-7	87*30*29/ 44	590	55200− 57600	Токарный станок по металлу полупрофессиональной категории. Плавная регулировка скорости вращения шпинделя (100−3000 оборотов в минуту). Шестерни для нарезки резьбы в стандартной комплектации.
Кратон/ MML-01	69,5*31*30,5/ 38	500	51300− 54600	Частота вращения шпинделя − от 50 до 2500 оборотов в минуту.

В качестве исходных материалов потребуется куски водопроводных труб, части старых рам от , обручи из стали (например: от старых деревянных бочек).

Станок состоит из следующих функциональных частей (узлов):

• 
  (задняя и передняя);


• подручники;


• двигатель и ременная к нему;


• направляющие для бабок и подручников.

В качестве станины станка используем (1500х20х60 мм.).

Из рам и обрезков труб изготавливаем заднюю бабку. Она нужна для обработки заготовок различной длинны. Предусматриваем возможность фиксации бабки под длину заготовки. Всю конструкцию скрепляем болтами с резьбой М15 (М16). В качестве центра используем заточенный по кругу (80-90°) болт и гайку вышеуказанного раз мера. Направляющие должны быть строго параллельны станине.

Аналогичным образом оборудуем переднюю бабку, не забывая перед этим, что не обходимо установить шкивы для ременной передачи и трезубец для заготовок. Крепим электродвигатель, заранее подбирая необходимую натяжку ремней и оставляя зазор для подтяжки с помощью двигателя. Это не обходимо потому, что в процессе работы ремни будут понемногу ослабляться. Опорную платформу двигателя крепом на толстых шпильках (с их помощью легче перемещать двигатель, меняя натяжение ремня на шкиве). В качестве пульта управления двигателем можно использовать стандартную сборку из пускателя и кнопок включения и выключения, если есть возможность регулировки оборотов двигателя без перебрасывания ремня на шкиве, предусмотреть отдельную снижения (повышения скорости вращения). Не забудьте про защитное заземление корпуса двигателя. Кнопка выключения должна располагаться так, чтобы ее можно было нажать любой частью тела.

Кроме того, что вы смогли сделать станок, необходимо не забывать о порядке крепления заготовки в нем. Задняя часть заготовки слегка надпиливается через центр и ставится на трезубец, а на передней делается шилом небольшое углубление, которое зажимается в с помощью центра.

Видео по теме

Источники:

• Как сделать самодельный станок для изготовления шлакоблоков

Если вам приходится часто и много работать с деревом, деревообрабатывающий станок является просто незаменимым инструментом. С помощью такого станка можно строгать бревна и деревянные заготовки, можно производить продольные и поперечные распилы. Конечно, можно приобрести готовый станок в специализированных магазинах - выбор достаточно большой. Но их высокая цена смущает многих. Как же быть в подобной ситуации? Попробуйте с изготовить деревообрабатывающий станок своими руками.

Вам понадобится

• - листы дюралюминия толщиной 8 мм;
• - крепежные винты;
• - ригели;
• - уголки;
• - швеллер;
• - электродвигатель;
• - приводные ремни.

Инструкция

Изготовьте раму станкаДля изготовления рамы станка возьмите две металлические и соедините их между собой. В нижней части рамки должны быть соединены опорами под двигатель, а в верхней - ригелями. Рама станка должна опираться на балки-лонжероны . Вверху к раме прикрепите стол. Для того чтобы иметь возможность перемещать станок, на концах балок основания необходимо смонтировать колеса. Рядом с колесами смонтируйте винтовые домкраты. С помощью этих домкратов станок устанавливается на металлические подкладки при запуске.

Изготовьте рабочий стол деревообрабатывающего станкаРабочий стол изготавливается из четырех дюралюминиевых плит - двух больших и двух малых. Плиты зеркально. Прикрепите

Производство металлических деталей требует специального оборудования, способного создавать усилие, формирующее конфигурацию предмета. Как вариант, можно приобрести относительно недорогие приспособления. Однако, нетрудно самостоятельно сделать практически любой станок для холодной ковки своими руками.

Что потребуется для этого мы рассмотрим по ходу нашей статьи.

Конечно, если позволяет бюджет, можно особо не осложнять себе жизнь и приобрести универсальное оборудование для холодной ковки металла. Причем такой станок в себе совмещает все отдельные ручные приспособления. Но довольно не маленькая стоимость такого верстака делает его недоступным для многих домашних мастерских.

Какие можно сделать приспособления для холодной ковки своими руками и что на них производить?

Для основания собственной мастерской по обработке металла вполне достаточно основной шестерки станков: гнутика, твистера, фонарика, объемника, улитки, и волны.

Эти станки-самоделки способны обрабатывать основные типы материалов, использующихся в технологии холодной металлообработки: квадраты, прутки (сечением до 14 миллиметров) и стальную полосу, толщиной 3-6 мм с шириной в диапазоне 25-ти миллиметров.Приспособления, сделанные самостоятельно, осуществляют те же операции, как и заводское оборудование: гибку, кручение или прессование без потери качества.

Также на самодельном ручном станке вполне реально производить основные элементы изделий холодной ковки: завитки, волюту, корзинки,требуемые для дальнейшей сборки готовой продукции. Причем само кузнечное оборудование компактно, его можно без проблем разместить в гаражной мастерской.

Обучиться работать, имея инструмент для холодной ковки, очень просто. Здесь не требуются специальные знания о свойствах металла и его дальнейшей обработке (отжига, отпуска или закалки). Процесс обучения и производства практически безопасен, оборудование и материалы не работают с высокими температурами, а рабочие механизмы очень простые.

Единственный недостаток в холодной ковке металла и работе на ручном оборудовании - это возможность брака при допущенных ошибках. Но главная проблема заключается в том, что дефекты очень трудно исправить. Бракованные элементы можно будет подправить лишь путем разогрева металл в горне или на горелке.

Самыми простыми для самостоятельной сборки будут: улитки, гнутики и твистеры. Они не требуют наличия дорогостоящих инструментов. Потребуется лишь сварка, инструмент для резки, чертежи с материалами и немного понятия в механике.

Итак, как сделать самодельные станки для холодной ковки своими руками?

Сборка разных типов оборудования

Для начального этапа обустройства мастерской по холодной металлообработке потребуется три основных приспособления: гнутик, твистер и улитка. Какие элементы можно производить на них?

Гнутик - это устройство, намного упрощающее гибку детали и производство изгибов любой формы.

Он с легкостью обрабатывает прокат в виде стальной полосы и прутка с размерами 12×12 миллиметров. Кроме угловых деталей гнутик может создавать детали с конфигурацией в виде дуги.

Твистер служит для закручивания длинной заготовки вокруг своей оси в продольную спираль. В горячей ковке есть подобный инструмент - вороток. Твистер похож на это приспособление по своему устройству. Это станина, на которой закреплен ворот с крутящейся головкой и ползунок, ограничивающий и фиксирующий нужную длину детали. Закрученные на таком оборудовании детали - частый элемент, использующийся для сборки оконных решеток, заборов, перил и прочих видов ограждений.

Если на твистер установить дополнительные приспособы в виде вала, то он будет способен производить объемные корзинки.

Улитка, пожалуй, самый известный ручной станок для холодной ковки. На ее кондукторе производят волюту и различные закрученные вокруг оси детали. Собранное устройство состоит из своеобразной станины (круглой/квадратной) на нее закрепляют кондуктор (спираль) и ролик с ручным приводом в виде рычага. Нажимая на приводной рычаг и подавая заготовку, можно без проблем закрутить любой тип спирали.

Главное при изготовлении ручного оборудования для холодной ковки металла - соблюдение трех основных принципов:

1. Длина рычажного привода рассчитывается так, чтобы создавалось достаточное усилие на металл.
2. Комплектующие установок лучше всего делать сборными или подвижными, тогда можно будет без проблем регулировать размеры производимых элементов.
3. Все детали кондукторы изготавливаются с достаточным запасом прочности, а соединения должны быть качественными.

Соблюдая такие принципы, изготовить нормальное оборудование для металлообработки с отличной работоспособностью вполне осуществимо.

Перечисленные три установки с механизмом, работающим вручную, позволяют производить большинство наименований продукции без разогрева металла.

Сборка гнутика

Такой станок для холодной ковки имеет широкое применение. С помощью его можно изгибать детали любой конфигурации. Устройство довольно простое, состоит из основы, на которой смонтированы ролики, клина (задающий изгиб) и рычагов управления. Сам станок может быть выполненным в вертикальном или горизонтальном исполнении.

Самостоятельно проще сделать горизонтальный тип.

• Нужно подготовить станину, в которой сверлятся посадочные отверстия под крепление роликов, клина и рычага.
• Клин должен двигаться вдоль станины (управляется нажатием на нижний рычаг). Его положение должно быть сменным, так можно будет регулировать угол и крутизну изгиба. Для этого его лучше сделать на винтовой резьбе, ввинчивая которую меняют расстояние клина.
• Верхний рычаг используется для придания заготовке формы дуги.

Посмотрев видео, можно понять как работает такой станок и принцип его устройства

Изготовление улитки

На фото показаны основные части приспособления холодной ковки улитки. Формирование элемента происходит за счет специального кондуктора, завитого спиралью (улитки). Эта часть, желательно, должна быть двусоставной. Изготовление станка следующее.

• Подготавливается станина круглой, либо квадратной, формы. На ее изготовление лучше использовать металл 5-6 мм.
• В основании сверлятся отверстия под крепление кондуктора (двух его частей) и рабочего рычага.
• Сбоку монтируется вращающийся ролик, который будет задавать движение заготовке.
• Рычаг должен обладать достаточной прочностью, его можно изготовить из соответствующего профиля или трубы (с толстыми стенками).
• Кондуктор делается из толстого металла, изогнутого по спирали. В нем делают отверстия под крепежные болты.

Ниже представлены фото чертежей кондуктора и самого устройства.

Для более понятного принципа работы такого оборудования посмотрите предоставленное видео:

Сделанные ручные станки для холодной ковки своими руками с такой конструкцией вполне способны изгибать прутки и квадраты разного сечения вплоть до 14 миллиметров.

Стоит помнить, что большее усилие на толстую заготовку можно создать при помощи более длинного рычага, поэтому можно предусмотреть дополнительно удлинитель для такого привода.

Существуют и другие варианты улитки. Например, с приводом в виде ворота, расположенного в горизонтальной плоскости. Схематические чертежи такого устройства приведены на фото ниже.

Как сделать твистер

Твистер (или торсион) имеет горизонтальное расположение частей. Состоит из станины, на которой крепят вороток с вращающейся головкой, и ползунка, жестко фиксирующий заготовку и регулирующий длину изделия.

• Сначала нужно подготовить верстак (стол), где будет закреплено устройство.
• Станину можно изготовить из прочной двутавровой балки или любого другого материала, обладающего достаточной прочностью. Ее длина выбирается в зависимости от параметров обрабатываемых заготовок.
• По станине изготавливается ползунок. Его нижняя часть должна двигаться вдоль устройства и фиксироваться в нужном положении. Для крепления можно высверлить отверстия под болты. Часть, где будет вставляться заготовка, может быть выполнена под ее размер (сквозное отверстие) или изготовлена из тисков.
• Ворот с вращающейся головкой можно также сделать под конкретную заготовку или использовать патрон от токарного станка (небольших размеров)
• На стол установка монтируется так, чтобы край стола не мешал крутить вороток.

Как и в случае с улиткой, длина рычага определяет усилие, которое создается на обрабатываемый металл.

Если изготовить дополнительное крепление для вала, то на таком торсионе можно будет производить объемные корзинки, закручивая на шаблон пруток.

Принцип работы станка показан на видео:

Изучив информацию, можно изготовить и такие приспособления, как волна (волнообразные элементы), фонарик (корзинки) или объемник (объемные элементы с изогнутыми в разных плоскостях деталями).

Если есть возможность, то некоторые из этих станков можно сделать с электрическим приводом, установив для этого двигатель с соответствующей мощностью.

А что вы можете добавить к этому материалу из своего личного опыта по изготовлению оборудования для холодной ковки? Насколько проблемно сделать станок холодной ковки своими руками и какие материалы при этом использовать? Присоединяйтесь к обсуждению в комментариях к статье и поделитесь своими наработками.

Мастер придумал новую конструкцию станка на основе двигателя стиральной машины, которая более функциональна, чем аналоги. В процессе работы и в заключительной конструкции применены несколько интересных решений.

Для самоделки понадобятся профильная труба, лист фанеры, отрезок водопроводной трубы, подшипник, шпилька, шкивы. Сначала хотел установить двигатель мощностью 420 ватт, но впоследствии заменил его на мотор на 300 ватт, что достаточно для данной конструкции со шкивами.
Каркас в форме параллелепипеда.
Мастер решил установить шлифовальный диск большого диаметра – 45 см, чтобы поднять функциональность станка.
Такой станок имеет больше возможностей.

Несколько комментариев.

Nils Forsberg
Неделю назад
Может я конечно и дурак, но мне вообще не понятно на кой люди используют тарельчатые шлифовалки, почему не ленточную? У тарелки ведь в разных местах диска разная скорость движения наждачки из-за чего около центра наждачка почти не используется, а у края наоборот, потом опять таки вырезать в круг- потеря материала, клея много идет на поклейку и т.д. У ленточной же шлифовалки скорость везде одинакова что в центре что по краям, она более экономична в плане расхода наждачки, в плане расхода клея да и по износостойкости она намного лучше т.к. можно склеить ленту хоть 3 метра хоть даже больше. Разве что движок на ленточную нужен мощнее, зато выгода неоспорима.

Holmogorets
Неделю назад
супер. одно замечание, не надо варить узел с подшипниками. Сварочный ток проходит через шарики и сеператоры, может искрануть через них и срок службы узла заметно сокращается. Хотя бы обратный провод на саму трубу нужно цеплять, а не на ось. В остальном – красавчик!

Владимир Берсенев
Неделю назад
Посмотрел с удовольствием. Очень много остроумных решений! Я бы корпус подшипников у токоря заказывал, а тут трубу распилил, поджал, сварил и всё готово! Подписался на канал. Надеюсь, много чего почерпнуть.
И монтаж ролика порадовал! Достали уже люди, объясняющие “дважды два” в течении часа!

Станки и приспособления из простой дрели

Трудно обходиться без механизации и автоматизации, имея только ручные инструменты. Однако дрель – такой универсальный инструмент, что даже когда в мастерской нет никаких станков, с помощью простых приспособлений можно на одной только дрели высоко поднять производительность и удобство работы и сэкономить не только время, но и финансы.
Сразу 5 самоделок для дрели смотрите в коротком обзорном ролике видеоканала ДаБРО.
Рекомендуемое видео.

Еще одна самоделка, которую стоит иметь в домашней мастерской, если у вас есть дрель и нет отдельного шлифовального и полировального станка.

Держатель для дрели

Закрепляется на верстаке, подобно мясорубке.

Дрель с таким зажимом работает как шлифовальное или

полировальное устройство.


Спасибо за просмотр!

На базе большой пружины получился станок

Замечательная и простая идея, чтобы сделать работу с ручной циркулярной пилой более удобной, безопасной, быстрой и точной. Мастер приспособил большую пружину. Решение носит универсальный характер и подойдет для болгарки и других инструментов.
Сделал платформу для станочка.

Прикрепил дверную петлю на циркулярку

Присоединил к платформе.

Установил направляющую для пиления под углом 90 градусов, но можно при необходимости и варьировать угол.

Поставил стойку и надежно закрепил пружину.

Так выглядит готовая установка.

Пружина работает в качестве возвратного механизма.

Идея автора видеоканала Mr. Make Deswal: https://www.youtube.com/watch?v=Z8Ol2Djo5KU

Идея простого зажима для отрезного станка ускорила работу.

Интересный и очень удобный зажим для быстрой работы на отрезном станке по металлу использует мастер. Обычно используются не очень удобные зажимы, с которыми приходится довольно долго фиксировать деталь. Теряется рабочее время и энергия. Зажим установлен на платформе станка. Размеры устройства для зажима металлических и др. заготовок. Видео начнется сразу с демонстрации работы этого приспособления. Показано также, как сделать станок и приспособление к нему.