Расчет древесных материалов. Горизонтальный или вертикальный раскрой плиты? Методика автоматизации раскроя материалов

Технологические операции раскроя листовых и плитных материалов включают распиливание их вдоль и поперек с получением заготовок или деталей требуемых размеров. При этом необходимо выполнять главные требования, предъявляемые к раскрою – обеспечение максимального коэффициента раскроя, комплектности заготовок в соответствии с объемом производства и соответствующим им качеством. Максимальный процент полезного выхода деталей в чистоте может быть обеспечен при условии, если припуски будут минимальными, организационные и технологические потери сведены к нулю, а раскрой плитных и листовых материалов на заготовки будет основан на строгих математических расчетах.

На производстве заготовки из плитных и листовых материалов раскраивают по картам раскроя. При разработке карт раскроя требуется строгое соблюдение максимального выхода деталей, комплектности деталей разных размеров и назначения в соответствии с объемом производства, максимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты и минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя. Карты раскроя составляют с учетом припусков на последующую механическую обработку. Для мебельных заготовок из плитных материалов припуски на обработку устанавливают по длине и ширине. При составлении карт раскроя, облицованных ДСтП, учитывают направление рисунка в заготовках.

Применяемое на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях оборудование для раскроя плит реализует схему поэтапного раскроя, при которой на первом этапе ДСтП раскраивают по длине на полосы, затем, на втором этапе, полосы раскраивают на заготовки. В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте раскроя, различают индивидуальный, комбинированный и совместный способы раскроя.

При индивидуальном раскрое материалы (плиты) одного вида раскраиваются на заготовки одного вида или материалы одного вида раскраиваются на заготовки нескольких видов (нескольких типоразмеров) и, наконец, материалы нескольких видов раскраиваются на заготовки одного вида. Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.

Комбинированный раскрой предусматривает включение в каждую карту раскроя нескольких типоразмеров заготовок или деталей с обязательным соблюдением комплектности по выкраиваемым заготовкам. Этот способ раскроя является, как правило, более эффективным по сравнению с индивидуальным, но он более сложен.

Совместный раскрой может включать индивидуальный и комбинированный способы раскроя и является наиболее эффективным по сравнению с рассмотренными.

Наибольше применение для раскроя необлицованной ДСтП нашли такие станки как ЦТМФ-1, ЦТЗФ-1 (Россия) (рис. 67); для раскроя ламинированной ДСтП – форматно-раскроечные станки ITALMAC Omnia-3200R (рис. 68), CASOLIN Astra SE400 (Италия), ROBLAND (Бельгия), PANHANS (Германия) и центры по раскрою с числовым программным управлением SELCO EB 120 (рис. 69), Biesse SELCO WNAR600 (Италия), HVP 120 (рис. 70) и др.

Рис. 67. Станок форматно-обрезной ЦТ3Ф-1: 1-станина; 2-направляющая; 3-пульт управления; 4-гидростанция; 5-гидропривод поперечного суппорта; 6-траверса; 7, 12-суппорты; 8, 11-маховики; 9-пила для продольного пиления; 10-пила для поперечного пиления; 13-трос; 14-распиливаемый материал; 15-каретка

Рис. 68. Форматно-раскроечный станок ITALMAC Omnia-3200R

Рис. 69. Форматно-раскроечный с ЧПУ SELCO EB 120

Рис. 70. Вертикальный форматно-раскроечный центр с ЧПУ HVP 120

Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на 3 группы:

- к первой относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления;

- ко второй относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол-каретка состоит из двух час гей. При продольном пилении обе части стола составляют одно единое целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом, достигается совмещение поперечных резов отдельных полос;

- к третьей относятся станки, имеющие один суппорт продольного движения и несколько - поперечного. После каждого хода суппорта продольноного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом

срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки и центры.

Первая группа оборудования (например, станок ЦТЗФ-1; 1ДТ4Ф) Ориентируется на выполнение простейших индивидуальных карт раскроя. Это снижает коэффициент использования материала.

При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При ном резко возрастают трудозатраты, падает производительность.

Вторая группа (например, станок SpK401) позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.

Третья группа (станки ЦТМФ, МРП) позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Раскрой листовых материалов

Для выполнения операций раскроя можно использовать бумагорезательные машины, гильотинные ножницы.

На гильотинных ножницах НГ-18-1. НГ-28, НГ-30, «Куппер» раскраивают шпон в пакетах в продольном, поперечном направлениях без последующего фугования кромок перед ребросклеиванием.

Основные узлы ножниц: станина, две траверсы - ножевая и прижимная, каретка с упорами, гидро- и электрооборудование. Станина выполнена в виде сборной конструкции и состоит из рабочего стола, направляющих стоек и переднего стола. Ножевая и прижимная траверсы представляют собой сварную балку жесткой конструкции. В нижней части ножевой траверсы имеется плоскость для крепления ножа. Привод ножевой траверсы гидравлический. Упоры каретки выполнены откидными. Настройка упоров на ширину обрезаемого материала производится с помощью механизма

Прямолинейная и параллельная рубка шпона - существенное достоинство станков типа «Куппер EFS». Высокая точность рубки обеспечивает в дальнейшем качественное склеивание шпона любых сортов. Позиционное устройство управления параллельным упором снабжено цифровым измерителем ширины, цифровой клавиатурой счетчиков циклов рубки и кнопками выбора различных типов операций, высокое качество рубки достигается благодаря поворотному и мощному протягивающему движению ножа под углом 20 градусов. Линия рубки маркируется световым лучом. Широкая прижимная пластина позволяет выравнивать перед рубкой даже волнообразный шпон. Мощный кривошипный привод позволяет рубить шпон поперек волокон. Техническая характеристика оборудования приведена в табл. 19. На бумагорезательных машинах (например, БРП-4М) раскраивают шпон и пленки на основе пропитанных бумаг, пленочные полимерные материалы. Техническая характеристика оборудования приведена в табл. 20.

На участках для централизованного изготовления пленок на основе пропитанных бумаг применяется оборудование для раскроя пленок на форматные листы - линия ЛРШ-1 и для раскроя рулонов пленки по ширине - станок С5-28-02

19 Раскрой плитных материалов. Организация процесса раскроя (виды раскроя). Эффективность раскроя. Задачи оптимального планирования раскроя. Оборудование. Проектирование участков раскроя. Производительность. Охрана труда и техника безопасности.

В производстве изделий из древесины широко используют плитные материалы, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Процесс раскроя плитных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др. Они стабильны по качеству и формату. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных материалов организуют в зависимости от назначения получаемых заготовок; его принято делить на три способа: индивидуальный, комбинированный и смешанный (совместный)

Способы раскроя:

а- индивидуальный; б- комбинированный; в- смешанный (совместный).

При индивидуальном раскрое каждая плита раскраивается на один типоразмер заготовок. Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.

При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок или деталей с обязательным соблюдением комплектности по выкраиваемым заготовкам. С точки зрения экономного расхода материалов, комбинированный способ раскроя является, как правило, более эффективным, по сравнению с индивидуальным. Но он более сложен, так как при большом числе типоразмеров трудно обеспечить условие комплектности в каждой карте раскроя.

При смешанном (совместном) раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. При совместном способе карта раскроя предусматривает различные типоразмеры без учета комплектности по каждой карте раскроя, но с максимальным выходом деталей и с минимальным повторением одинаковых деталей в разных картах раскроя. Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с остальными.

Производительность на участке раскроя плитных материалов

П=60∙K д ·K м ∙n∙m/t ц, П=60∙ K д ·K м ∙n∙m/ t ц,

K д – коэффициент использования рабочего времени; K м – коэффициент использования машинного времени. n – коэффициент заготовок, получаемых из одной плиты, шт., определяется по карте раскроя; m – количество одновременно раскраиваемых плит (листов) в пакете, шт. t ц – суммарное время, затрачиваемое на подготовку пакета и его продольный раскрой на полосы, мин.

Для раскроя плитных материалов широко применяются круглопильные однопильные станки с ручной подачей: Altendorf. Вертикальные форматно-раскроечные станки заменяют обычные форматно-раскроечные там, где необходима экономия места GVS 13; Автоматические форматно-раскроечные круглопильные станки (центры) с верхней прижимной балкой и пильной кареткой для раскроя облицованных и необлицованных плит из древесных материалов пакетным методом с системой компьютерного управления, оптимизацией раскроя. Его отличают высокое качество распила, точность позиционирования, надежность, мощное и в то же время простое в использовании цифровое управление, широкие технологические возможности.

Первичная механическая обработка заготовок. Задачи, последовательность и содержание операций. Виды технологических баз и правила их выбора. Организация процесса. Охрана труда и техника безопасности.

Брусковые заготовки склеиваются по длине, ширине, толщине с целью получения деталей больших размеров. В связи с этим детали подвергаются первичной механической обработке. Задачей является создание базовых поверхностей для дальнейшей обработки заготовок, а также подготовка к склеиванию и облицовыванию.

Создание базовых поверхностей . Черновые заготовки имеют значительные погрешности формы и размеров. Точная обработка заготовок, обеспечивающая взаимозаменяемость деталей, может быть достигнута при наличии у них чистовых баз, которые используются для базирования заготовок на станке при последующей обработке. Обработку начинают с создания установочной чистовой базы. Вначале выравнивают широкую пласть заготовки. Полученная база используется при обработке следующей поверхности - кромки. Имея выверенные по плоскости и под прямым (как правило) углом поверхности, обрабатывают следующие, придавая детали, требуемые чистовые размеры. При выполнении дальнейших операций необходимо использовать одну и ту же базовую поверхность для максимального числа операций, так как смена баз обусловливает появление случайных погрешностей и увеличивает общую погрешность обработки.

Обрабатываемые детали занимают на станке определенное положение относительно инструмента. Поверхности деталей, прилегающие к устойчивым устройствам станка в процессе обработки, называются технологическими базами . К ним относятся поверхности используемые при контрольных измерениях точности деталей, т.е. поверхности, от которых отсчитывают размеры, их называют измерительными базами . Установочные базы могут быть черновыми, т.е. грубыми, необработанными, и чистовыми – чисто обработанными.

При сборке узлов или изделий каждой детали должно быть придано определенное положение относительно других. Для этого используют сборочные базы , т.е. совокупность поверхностей, которые задают положение детали в изделии относительно других деталей. Эти базы совпадают с измерительными. Использование одних и тех же баз способствует повышению точности сб.единиц.

Точки, линии и плоскости, относительно которых указывают размеры деталей, называют конструкторскими базами . Ими могут быть не только реальные поверхности, но воображаемые. Понятие «база » включает комплекс поверхностей, линий и точек относительно которых деталь ориентируют при проектировании, обработке и сборке.

Технологические схемы мех.обработки брусковых заготовок:

1. Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках- торцев. на ст-х для оперечного раскроя- выборка продолговатых гнезд и отверстий на сверлильно-пазовальных ст-х- шлифование

2. Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках- формирование шипов(проушин)и торц-е на шипорезных ст-х- шлифование

3. Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на рейсмусовых станках по толщине- фрез-е на прод-фрез-х станках-торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд и отверстий- шлифование

4. Создание базовых поверхностей на фуговальных станках- обработка в размер на 4-хсторонних продольно-фрез-х ст-х --торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд и отверстий- шлифование

5. обработка в размер на рейсмусовых станках- фрез-е профиля на фрезерных ст-х-- торцевание-формирование шипов(проушин)или сверление отверстий, или выборка продолговатых гнезд иотверстий- шлифование

6. обработка в размер на рейсмусовых станках– торцевание-выборка продолговатых гнезд и отверстий-сверление отверстий--- шлифование

7. обработка в размер на рейсмусовых станках--формирова шипов(проушин)и торцевание на шипорезных ст-х-сверление отверстий-- шлифование и др.

8. обработка в размер на на 4-стор-х прод-фрез-х станках--торцевание-

выборка продолговатых гнезд и отверстий-- шлифование

9. обработка в размер на на 4-стор-х прод-фрез-х станках--формирование шипов(проушин)и торцевание на шипорезных ст-х--свеление отверстий-- шлифование

10. Создание базовых поверхностей -- обработка в размер --формирование шипов(проушин)-торцевание-- сверление отверстий-- выборка продолговатых гнезд и отверстий на поточных, автоматич-х и полуавтом-х линиях.

Создание базовых пов-й вызвано необходимостью повышение точности изготовления деталей за счет создания у заготовки технологической установочной базы.

Пов-сти заготовок, получ-х при раскрое п/м, в основном не могут служить технол- ой базой, т.к. имеют низкое кач-во и не являются плоскими в следствие деформаций, вызв-х внутр-ми напряжениями в др-не от усушки. Операцию создания базы вып-ют на одно- или двухсторонних фуговальных станках. На одностороннем обрабатывают только пласть заготовки, на двустороннем- две смежные стороны(пласть и кромка), т.е. создаются 2 базовые пов-сти и угол.

21 Первичная механическая обработка. Обработка заготовок в размер. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Для создания базовой поверхности на одной или двух смежных сторонах используют в основном фуговальные станки. Они бывают с ручной (СФ4-2, СФ6-1 и др.) и механической (СФ4-1А, СФ6-1А, С2Ф4-1, СФК6-1 и др.) подачей.

В зависимости от ширины стола бывают;

Легкие (до 350 мм), - средние (400-600), - тяжелые (600-800)

В зависимости от количества реж. Инструментов:

Односторонние и – двухсторонние.

где и - скорость подачи (при механической - 7-30 м/мин, при ручной примерно 10 м/мин);

К р - 0,9-0,93;

К м при ручной подаче и длине заготовок до 0,5 м равен 0,7, при длине заготовок свыше 1 м и механической подаче - 0,9;

п - количество одновременно обрабатываемых заготовок;

/ мг - длина заготовки;

т - число проходов.

Организация рабочего места

Обработка заготовок в размер по сечению . После создания базовых поверхностей заготовки обрабатывают в размер по сечению. Для этого применяют рейсмусовые и четырехсторонние продольно-фрезерные станки. Рейсмусовые станки бывают односторонние с верхним расположением ножевого вала (СР4-1, СР6-9, СР8-2, СР12-3 и др.) и двухсторонние с верхним и нижним расположением ножевых валов (С2Р8-3, С2Р12-

3, С2Р12-ЗА). На всех рейсмусовых станках подача механическая, которая осуществляется передними и задними вальцами.

Для надежного сцепления с заготовками передний подающий валец выполнен рифленым, а остальные, контактирующие с обработанными поверхностями, гладкими. Кроме того, для одновременного фрезерования заготовок разной толщины (до б мм) передний валец сделан секционным.

Часовая производительность рейсмусового станка определяется по

формуле

Плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с четырех сторон за один проход можно выполнить на четырехсторонних продольно-фрезерных станках , которые имеют не менее четырех ножевых валов. В зависимости от ширины строгания они подразделяются на легкие (калевочные) - для обработки профильных мебельных и столярных деталей шириной до 160 мм, средние - для обработки деталей шириной до 250 мм и тяжелые

Для обработки погонажных изделий шириной до 650 мм. Подача у четырехсторонних станков вальцовая или вальцово-гусеничная.

Высокого качества в изготовлении четырехсторонних продольно-фрезерных станков добилась немецкая фирма «Вейниг». Станок под названием «Профимат» может изготовить любой произвольный профиль. Четырехсторонний станок обслуживают двое рабочих: один подает заготовки в станок, а другой принимает их и складывает. В отличие от рейсмусовых в четырехсторонних станках и линиях на их основе заготовки подаются по одной, торец в торец.

Часовая производительность четырехсторонних станков

Торцевание заготовок Заготовкам должна быть придана точная длина и ровные торцовые плоскости, расположенные под прямым или другим углом к боковым граням. Торцовку заготовок осуществляют на круглопильных станках с одним, двумя или несколькими пильными дисками.

На однопильном торцовочном станке с кареткой (Ц6-2) можно торцевать заготовки под любым углом. Заготовку базируют по столу и направляющей линейке. При первом резе заготовку устанавливают на каретке «на глаз» так, чтобы опиливался минимальный припуск (рис. 6.21, а). Каретку надвигают на пилу вручную. Для торцевания второго конца заготовку переворачивают и отторцованным концом прижимают к упору, установленному от плоскости пилы на длину заготовки.

Торцовочные станки с кареткой удобны, но малопроизводительны. Часоваяпроизводительность однопильного торцовочного станка

где К р = 0,9 - 0,93; п - количество торцуемых

заготовок в одной закладке; t ц - продолжительность одного цикла; т - кратность торцуемых заготовок.

Двупильного концеравнителя

Пч=60uКрКмn/lупр заг./час,

lупр – растт между упорами транспрт.цепи.

22. Склеивание и облицовывание. Подготовка материалов, способы нанесения клея. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания.

Склеивание является одним из основных видов соединений при производстве изделий из древесины. Оно позволяет получать детали требуемых размеров, увеличивать их формоустойчивость, прочность и улучшать декоративные свойства изделий, повышать полезный выход заготовок, использовать короткомерные и низкосортные заготовки и отходы. Основные его виды: склеивание заготовок и деталей из древесины, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах. Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых растворов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку склеиваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Качество клеевого соединения предопределяет правильный выбор вида клея. К клею предъявляются технологические и эксплуатационные требования. Первые обусловливают применимость клея в производственных условиях, вторые обеспечивают требуемое качество соединений. Технологические требования регламентируются технологическими режимами, эксплуатационные - техническими условиями {прочность склеивания, водо- и влагостойкость, биостойкость и др.).

Клеевые соединения должны обеспечивать такую прочность склеивания, чтобы она была не ниже прочности склеиваемых материалов. Однако это не всегда достижимо. Например, торцовые клеевые соединения древесины такой прочности не обеспечивают, они составляют примерно 80 % прочности цельной древесины. Клеевые соединения на кромку древесностружечных плит имеют еще меньшую прочность. На прочность клеевого соединения влияют качество подготовки склеиваемых материалов, марка и качество клея, способ склеивания, параметры технологического режима склеивания и технологической выдержки, а также условия последующей эксплуатации клееной конструкции. Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами - пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготовлении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально оборудованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

Склеивание осуществляют при нормальной температуре в помещении (холодное склеивание) и при повышенной (горячее склеивание).

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из поверхностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления, Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, горлышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.

Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питаниемнеудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходимы также значительный операционный запас заготовок и большая производственная площадь. В связи с этим оно применяется при склеивании крупногабаритных заготовок, а также если клеевой шов значительно удален от внешней поверхности деталей, например при сборочных работах.

Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах подвода тепла к клеевому слою - кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Кондуктивный нагрев является одним из наиболее распространенных и применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.

Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких облицовочных материалов на основу сложной формы, например при облицовывании профильных деталей в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облучением.

Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.

Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала,

23 Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны - по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа - по состоянию поверхности.

Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают. Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей.Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности.
Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.

Часовая производительность гильотинных ножниц НГ 18

(комп/ч).

где n – количество полос шпона в стопе, шт.; t ц – цикл обрезки одной стороны пакета, мин (0,5); l∙b – площадь листа в чистых размерах, м 2 ; ∑S i – площадь комплекта с припусками, м 2 .

П см =Т см ∙n∙К д / t ц ∙z,

где t ц – цикл обрезки одной стороны пакета; t ц =0,5 мин; z – количество резов по периметру; K д – коэффициент использования рабочего времени, К д =0,7; n –число полос шпона в пакете

Часовую производительность фуговального станка можно определить по формуле

Часовая производительность фрезерного станка Ф-130-04

где t ц – время обработки одной заготовки, мин; Z –число обрабатываемых концов заготовки.

24 Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация рабочих мест.

Облиц-е пластей в многопролетных прессах . Исп-т многопрол. прессы типа П713А, П713Б , которые имеют по 10 пролетов , с размерами плит 2000x1300 мм. Они являются устаревшими, однако еще используются на многих предприятиях.

Щиты очищ. от пыли, затем на них наносят клей на основе КФС, в кот-ю добавл. 1 %-й хлорид аммония. Сформированные пакеты загружают в пресс вручную или механически с помощью загрузочных этажерок. Во всех пролетах заготовки д.б. уложены строго одна над другой.

Облиц-е пластей в однопролетных прессах . Комплекс АКДА 4938-1 имеет ленточную загрузку пресса, щеточный станок для удал. пыли, улучшенную конструкцию питателя и укладчика. Размер плит пресса 3,3 х 1,8 м, усилие пресса 6300 кН . В комплексе АКДА 4940-1 увеличены плиты пресса (5,2 х 1,8 мм) и усилие (до 10 000 кН), гидроцилиндры расположены сверху, что ускоряет время смыкания; улучшена конструкция питателя и укладчика.

Для скоростного облицовывания в однопролетных прессах рекомендуются КФ клеи на основе смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при наибольшей дозировке отвердителя.

Комплекс АКДА 4938-1 работает следующим образом:

Питатель пневмотолкателем подает поштучно щиты в щет-й станок со скоростью 15-20 м/мин. Затем в клеенанос. станке на обе стороны щитов нанос. клей , щиты дисковым конвейером передаются на формирующий конв-р . Пакеты из щитов и шпона формир-ся на лент. формирующем конв-ре. После того как загружен конвейер и закончено время выдержки под давлением предыд. запрессовки, плиты пресса размык. и пакеты лент. конв-ром передаются на приводной конв-р пресса. Облицован щиты одноврем. перемещ на ускоренный лент. разгруз. конв-р-укладчик с подъемной платформой накопителя. После загрузки пресса плиты его смык. и ведется пресс-е. Пресс ДА4938-1 работает в автом. режиме и позвол. вести загр. и выгр. деталей автом-ки. Облиц. щиты направл. на место выд-ки. Облиц-е ведут по следующему режиму.

Часовую производительностьпрессов определяем по формуле

где К р - коэф. исп-ния раб. врем. (К р = 0,85-0,9); п - число рабочих промежутков пресса; F np - площадь плит пресса, м 2 ; К г - коэффициент заполнения плит пресса (К 3 =0,7); t u - прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

Где т - кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:

где t n , t 3 , t np , t p - соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.

Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов t n , для многопролетных - t n >t np , , поэтому / пр при определении цикла учитывать не следует.

25 Технология облицовывание щитов методом постформинг. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.

Суть этого метода заключается в том, что после облицовывания пластиком оставляется свес, который затем заворачивается и приклеивается к плите (ДСП). Покрытие по типу постформинга является одним из самых прочнейших и имеет отличную износостойкость, царапоустойчивость и стойкость к выцветанию.

Метод постформинга допускает облицовывание любыми материалами, но наибольшее распространение получило облицовывание ламинатами - многослойными пластиками на основе бумаг, пропитанных меламиновыми смолами. В зависимости от требований к прочности и стойкости поверхности к абразивному износу эти пластики делятся по технологии их производства: на пластики CPL - пластики непрерывного способа производства и HPL - пластики высокого давления, изготавливаемые в плоских многоэтажных прессах. Особенность продукции, изготовленной с применением постформируемых пластиков, - закругленные кромки и минимальное количество швов.

Облицовывание на позиционном оборудовании:

Для облицовывания профильных кромок щита со специально оставленным свесом пластика (после приклеивания) исп.сец.станки циклопроходного типа.Облицовочный пласитк пластифицируется нагретой шиной.При передвижении шины по профилю кромки материал принимает форму кромки и приклеивается. Облицовку способом постформинг осуш. На разл.станках, например РФ10/31 фирмы БРАНД.

Производительностьпозиционного:

Проходного: (Для одностороннего)

Двустороннего: ,Где n-кол-во сторон

L-длина кромки l- межторцовый разрыв

Постформинг - процесс формирования термопластичного материала на основу заданной формы под высоким давлением.

Процесс постформинга является незаменимым при изготовлении деталей типа столешниц и подоконников.

Материалы, используемые в процессе постформинг :

Клеи для постформинга должны обладать особенно высокой первоначальной схватываемостью для того, чтобы противостоять напряжению материала и усилию по его разгибанию.

Рекомендуемый тип клея для станков постформинга - универсальный контактный полихлоропреновый PROTOPREN 299 extra на основе растворителя. Нанесение клея осуществляется с помощью кисти или с помощью специальной распылительной головки, работающей при температуре от +55 °С до +60 °С.

Материалы для облицовывания . Процесс постформинга допускает облицовывание любыми материалами: ламинатами, натуральным шпоном, пленками на основе бумаг. Наибольшее распространение получило облицовывание ламинатами. Почему предпочтителен для обклеивания ламинат? Он долговечен, по внешнему виду эстетичен.

Нет проблем цвета и дизайна рисунка. не линяет, не держит пятен, легко чистится.

Оборудование для постформинга обеспечивает оптимальное облицовывание поверхности пласти и кромки заготовки одним и тем же непрерывным материалом. Этот метод идеален, так как заготовка меньше подвергается механическому, тепловому или химическому воздействию, а так же воздействию влаги. Этот тип воздействия может проявить отмеченное отрицательное воздействие на мебель, особенно изделия с необработанными кромками..

Постформинг - метод облицовывания, который увеличивает практичность мебели, а значит и срок ее эксплуатации. Некоторые типичные примеры:

Столешницы и рабочие поверхности кухонь

Мебель для ванной

Офисная мебель

Внутренние полки

Прилавки магазинов

Мебель для банков (стойки)

Барные стойки

Лабораторная мебель

Наружные подоконники

26 Технология облицовывание кромок щитов методом софтформинг. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.

В ее основу были положены способ и режимы хорошо известного к тому времени метода постформинг (Postforming) с использованием клея на основе ПВА-дисперсии.

При облицовывании кромок сложного профиля (способ софтформинг) в станки встраивают блоки, в которых ролики выставляются под углами для прикатки эластичного облицовочного материала к кромке. Для каждого вида профиля можно применить отдельный съемный блок. Клей наносится на кромку, подсушивается и активируется перед прикаткой кромочного материла инфракрасными нагревателями. Если применяют кромочный материал с нанесенным ранее клеевым слоем, перед прикаткой активируют струей горячего воздуха, для чего у станков предусмотрен набор агрегатных устройств. Для одностороннего облицовывания можно сип. Оборудование фирмы «Бранд» типа КВ14-2/200, также Хомаг и др.

Сегодня под способом «софтформинг» понимается процесс облицовывания профильных кромок щитовых деталей путем наклеивания на них полосовых или рулонных облицовочных материалов с использованием клея-расплава.

Станки для облицовывания методом «софтформинг» должны также обеспечивать облицовывание не только профильных, но и плоских кромок. Вместе с тем, при облицовывании плоских кромок для достижения большей прочности производится нанесение клея-расплава на кромку детали. Но нанести клей-расплав на профиль невозможно, и он наносится на оборотную сторону облицовочного материала кромки. Для этого клеенаносящие узлы лучших (и более дорогих) станков для облицовывания профильных кромок выполняются универсальными и имеют два клеенаносящих ролика, установленных в одном бачке

Производительность

:

Где L-длина кромки l- межторцовый разрыв

Софтформинг - облицовывание профильной (любого профиля) кромки материалом рулонным кромочным уже после облицовывания пластей.

Для софтформинга прим. позиционные и проходные станки.

Особенность и сложность этого процесса состоит в точном снятии свесов кромочного материала и облицовки пласти на лицевой стороне детали, в месте их стыка.

Оборудование : для облицовки профильной кромки плиты:

Пневмат настольное устройство торцевой обрезки (для обраб. торц. свесов кромочного мат-ла после его приклеивания);

Фрез. ст. для снятия свесов кромочных мат-в по пласти;

Станок для обраб. прямолин. деталей и деталей с внешними и внутренними радиусами;

Фрез. ст.для снятия свесов кромочных мат-в по полости пневм. для приклеивания кромки.

Произв-ть участков облиц.методом рассчитывается в зав-ти от типа оборуд.: если это проходные линии, то через скорость подачи (П=Т*Кр*Км*U/(L+∆L)); если оборудование позиционное, то через время цикла (например обрезка свесов на позиц станке) (П=Т*Кр/tц).

27 Технология облицовывание криволинейных кромок щитов. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.

Оборудование для облицовывания кромок щитов по сложности и степени автоматизации можно разделить: простейшие станки с ручной и механизированной подачей; односторонние механизированные и полуавтоматические станки и автоматические линии.

Автоматическая линия облицовывания кромок состоит из загрузчика, станка для облицовывания продольных кромок, разворотного ус-ва, станка для облицовывания поперечных кромок разгрузчика-накопителя.

Первая операция, которой подвергается обрабатываемый щит, является форматная обрезка. В начале подрезной пилой 6 снизу производится предварительный пропил, после чего пила 7 отрезает кромку щита. Фрезерный агрегат 8 с правым и левым вращением производит окончательную обработку кромки. Клей на кромку щита наносится приводным роликом 10 смонтированном в клеевом бачке.

На станке можно облицовывать кромки натуральным полосовым или рулонным синтетическим шпоном. Магазин 9 крепится на кронштейне. Здесь же смонтированы пневматические ножницы для разрезания рулонного материала (гильотина). Кромка подается из магазина и прижимается к щиту роликом 11. Недостатком таких механизмов является то, что на кромке щита остаются так наз. свесы.

Щит передней и задней кромки взаимодействует с упорами, и пилы производят поперечный рез, отпиливая свисающую облицовочную кромку. Свесы по толщине щита снимаются фрезерными головками 14, которые могут наклоняться под углом до 45°. На последующих агрегатах производится окончательная обработка облицовочных кромок щита. Две наклонные фрезерные головки 17 образуют фаску на кромках щита. Шлифовальная осциллирующая головка 15 работает по схеме ленточного станка с контактным прижимом. Ус-во 16 для шлифования фасок на кромках состоит из двух щеток из полосок шлиф.шкурки или др. материала. Возможны и др. операции, например скругление кромок 18, прорезание пазов и четверти 19, обработка циклями 20.

В отличие от рассмотренных выше станки для облицовывания щитов овальной формы, с закругленными углами и т.п. выполнены не по протяжной схеме, а по круговой. Все агрегаты располагаются вокруг одной стойки. Деталь крепится на поворотном ус-ве с вакуумными присосками. За время поворота детали она последовательно проходит все операции облицовывания. Обычно эти станки устанавливаются как дополнение к обычным кромкооблицовочным станкам.

Для облицовывания криволинейных поверхностей кромок щитов используют: для нанесения клея – клее намазывающие диски и кисти – щетки.; для склеивания - обогреваемые ваймы, и агрегатные станки. Последние могут облицовывать криволинейные кромки щитовых деталей, на которых на пласти уже напрессован слой пластика. Облицоваывание на проходном и ручном оборудовании. Проходное Sk-774/, МОК-3,. МФК-2 , При исп.клея расплава нагрев до нач. за 30 – 40минут,плавят гранулы протемпр 190-195 град.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них.

Технологические операции раскроя листовых и плитных материалов включают распиливание их вдоль и поперек с получением заготовок требуемых размеров.

Преимущества раскроя плитных, листовых и рулонных материалов перед массивной древесиной:

l стандартные форматы;

l при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам;

l они стабильны по качеству и формату.

Основными ограничениями при раскрое плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.

Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой.

В настоящее время разработаны программы составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя.

Оптимальный план раскроя – это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.

Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала.

Для составления карт раскроя необходимо знать:

l размеры заготовок;

l форматы материала, подлежащего раскрою;

l ширину пропилов;

l возможности оборудования;

l повреждения раскраиваемого материала.

Плиты раскраиваются

по трем схемам раскроя

а) продольный

Б) поперечный

В) смешанный

В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте различают
3 способа раскроя :

1. Индивидуальный;

2. Комбинированный;

3. Совместный.

При индивидуальном раскрое

раскраиваются:

Плиты одного вида на заготовки одного вида;

Плиты одного вида на заготовки нескольких типоразмеров;

Плиты нескольких видов на заготовки одного вида.

При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. Более эффективный способ с точки зрения экономного расхода, но более сложный. При большом числе типоразмеров трудно обеспечивать условие комплектности в каждой карте раскроя.

При совместном раскрое для различных случаев используют варианты индивидуального и комбинированного раскроя.

Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с рассмотренными

Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

Коэффициент выхода заготовок определяется из соотношения суммарных площадей полученных заготовок к суммарной площади раскроенных плитных или листовых материалов.

Эффективность раскроя зависит:

Применяемого оборудования;

Организации процесса раскроя плит и листовых материалов.

По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование делится на 3 группы.

К первой группе относятся станки, имеющие:

l несколько суппортов продольного пиления;

l один – поперечного (ЦТЗФ-1).

Ко второй группе относятся станки, имеющие:

Несколько суппортов продольного пиления;

Один поперечного;

Стол каретки состоит из двух частей (SpK-401).

К третьей группе относятся станки, имеющие:

один суппорт продольного пиления;

несколько суппортов - поперечного (линии МРП на базе станка ЦТМФ).

Форматно-раскроечные станки

При раскрое листовых материалов применяются однопильные форматно-раскроечные станки.

Все резы выполняются одной пилой во взаимно перпендикулярных направлениях. Для этого имеются механизмы продольного и поперечного перемещения, подъема и фиксированных углов поворота пильной головки.

Раскрой строганого шпона

До раскроя строганый шпон необходимо рассортировать в пачках в зависимости от назначения облицовок.

Раскраивают шпон в пачках на гильотинных ножницах или бумагорезательных машинах. Эти станки обеспечивают чистый рез, не требующий последующего фугования кромок.

Раскрой рулонных материалов

Для получения нужных форматов раскраивают рулонные материалы на специальных резательных устройствах, имеющих продольные дисковые ножи и поперечные - ротационные или гильотинные.

Раской плитных и листовых материалов. В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров.

Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.

Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный.

При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей. Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов.

По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы. К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.

Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.

К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки. 1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев.

Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность. 2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае. 3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах. Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала.

В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения.

При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая.

Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д. Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила.

После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе.

Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами.

Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче.

Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках.

Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком.

Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины.

При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя.

Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить.

При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке.

В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.

При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ. Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др они стабильны по качеству и формату. 3. Состав вспомогательных и обслуживающих производств Вспомогательное производство, часть производственной деятельности предприятия, необходимая для обслуживания основного производства и обеспечения бесперебойного изготовления и выпуска его продукции.

Важнейшие задачи Вспомогательное производство: изготовление и ремонт технологической оснастки, тары и специальные инструмента и снабжение ими основных цехов; обеспечение предприятия всеми видами энергии, ремонт энергетического, транспортного и механического оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры, уход и надзор за ними; ремонт зданий и сооружений и хозяйственного инвентаря; приёмка, хранение и выдача в цеха предприятия сырья, материалов, полуфабрикатов и др. К вспомогательному производство может быть отнесена деятельность транспортного и складского хозяйства предприятия.

Вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями.

Вспомогательное производство в основном осуществляется во вспомогательных цехах. В составе крупных комбинатов и объединений (например, металлургический, химический и др.) создаются специализированные цеха и предприятия по обслуживанию основного производства. Перспективное направление совершенствования Вспомогательное производство - передача наиболее ответственной и трудоёмкой части вспомогательных работ специализированным предприятиям, обслуживающим промышленность данного района.

Это позволяет применять во Вспомогательное производство высокопроизводительную технологию и передовые методы производства, удешевлять выполнение соответствующих работ на предприятиях, обслуживаемых специализированными ремонтными, инструментальными и другими базами, обеспечивать рост производительности труда. По мере технического совершенствования основного производства необходимо параллельное развитие Вспомогательное производство и повышение его технического и организационного уровня.

На крупных предприятиях и объединениях Вспомогательное производство следует развивать на основе централизации и специализации работ, обеспечивающих его наибольшую эффективность. Себестоимость распределяемой древесины, полуфабрикатов записывается со знаком плюс в другие строки, в строки основных, вспомогательных производств, комплексных статей расходов, где эта продукция используется. Сумма положительных значений распределяемых расходов должна быть равна их исключаемой отрицательной величине.

В Отчете о прибылях и убытках общехозяйственные расходы отражаются в составе себестоимости продукции (работ, услуг) по строке. К обслуживающим производствам относятся: жилищно-коммунальное хозяйство, мастерские бытового обслуживания, столовые и буфеты; детские дошкольные учреждения, дома отдыха, санатории и другие учреждений оздоровительного и культурно-просветительного назначения, находящиеся на балансе организации. Прямые расходы непосредственно связаны с деятельностью обслуживающего производства.

Они списываются в дебет счета 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Косвенные расходы связаны с управлением обслуживающим производством. Они списываются в дебет счета 29 со счетов 23 «Вспомогательные производства», 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы». Обслуживающие производства и хозяйства предназначены для выполнения работ (оказания услуг) для нужд основного (или вспомогательного) производства, для непроизводственных нужд организации (общежития, столовые) или для сторонних организаций.

В тех случаях, когда на предприятии помимо структурных подразделений, непосредственно выпускающих продукцию, имеются также подразделения, выполняющие функции вспомогательных, занятых обслуживанием основного производства, затраты этих производств учитываются обособленно на счете 23 «Вспомогательные производства». В частности, вспомогательными могут считаться производства, выполняющие следующие функции: обслуживание различными видами энергии (электроэнергией, паром, газом, воздухом и др.); транспортное обслуживание; ремонт основных средств; изготовление инструментов, штампов, запасных частей, строительных деталей, конструкций или обогащение строительных материалов (в основном в строительных организациях); возведение временных (нетитульных) сооружений; добыча камня, гравия, песка и других нерудных материалов; лесозаготовки, лесопиление; засолка, сушка и консервирование сельскохозяйственных продуктов и т.д. Эти производства относятся к вспомогательным только в том случае, если данный вид деятельности не является основным.

Учет затрат вспомогательных производств осуществляется по аналогии с учетом затрат основного производства на счете 20. По Дебету счета 23 «Вспомогательные производства» отражаются прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции вспомогательного производства, выполнением работ и оказанием услуг, а также косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательных производств, и потери от брака.

Прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции, выполнением работ и оказанием услуг, списываются в Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Данные операции оформляются бухгалтерскими проводками: Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 10 «Материалы» - списание себестоимости материалов, переданных во вспомогательное производство для изготовления продукции, выполнения работ, оказания услуг; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 70 «Расчеты с персоналом по оплате труда» - начисление оплаты труда работников вспомогательного производства; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 69 «Расчеты по социальному страхованию и обеспечению» - начисление единого социального налога и взносов по страхованию от несчастных случаев на суммы оплаты труда работников вспомогательного производства.

Косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательного производства, собираются по Дебету счетов 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы» и списываются в Дебет счета 23. Расходы, связанные с потерями от брака во вспомогательном производстве, списываются на счет 23 с Кредита счета 28 «Брак в производстве». Суммы фактической себестоимости готовой продукции вспомогательного производства могут списываться с Кредита счета 23 в Дебет счетов: 20 «Основное производство» или 40 «Выпуск продукции (работ, услуг)» - если продукция вспомогательного производства передается подразделениям основного производства; 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» - если продукция вспомогательного производства передается обслуживающим производствам и хозяйствам; 90 «Продажи» - если продукция вспомогательного производства реализуется на сторону или работы или услуги выполнялись для сторонних организаций.

Следует отметить, что в себестоимость продукции вспомогательных производств могут включаться только общепроизводственные расходы, а общехозяйственные расходы - не включаться, а распределяться непосредственно по видам продукции основного производства.

В тех случаях, когда нет возможности точно установить, для каких именно подразделений выпущена продукция, выполнены работы или оказаны услуги вспомогательного производства, эти расходы распределяются между указанными подразделениями пропорционально сумме прямых расходов, заработной плате работников, объему выпущенной продукции и т.д. При необходимости расходы распределяются также по видам выпускаемой продукции. Итак, вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями, а обслуживающие производства включаются в себестоимость готовой продукции (работ, услуг).

Конец работы -

Эта тема принадлежит разделу:
Лесопильно-деревообрабатывающее производство

При воздушной сушке древесину укладывают под навес либо на открытом месте, обеспечивают естественную циркуляцию воздуха.Искусственную сушку проводят.. Конвективно-тепловую сушку следует применять для высушивания: пиломатериалов.. В других случаях при выборе способа сушки надо учитывать местные условия, в первую очередь производственную..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

1. Схема раскроя

2. Приёмы раскроя

2.1. Приёмы поперечного раскроя

2.2. Приёмы продольного раскроя на круглопильных станках

2.3. Приёмы раскроя криволинейных заготовок

1. Схема раскроя.

Раскрой древесных материалов на заготовки производят преимущественнно на круглопильных станках. В качестве исходных материалов используются обрезные и необрезные пиломатериалы (-м) (доски), фанера, ДСтП, ДВП и др. Заготовками называют отрезки древесных материалов, вырезанные с расчётом получения из них вполне определённых деталей. В зависимости от размеров детали из заготовки можно получить одну или несколько деталей.

В большинстве случаев заготовки выкраивают несколько больших размеров, чем размеры детали в чистоте с учётом припусков на обработку заготовки. При раскраивании пиломатериалов п-м, не прошедших камерной сушки, учитываются припуски не только на механическую обработку, но и на усушку. При раскрое высушенных п-м учитывается припуск только на механическую обработку. Заготовки деталей из п-м (досок) должны иметь припуски по длине, ширине и толщине. При раскрое стандартных изделий (ДСтП, фанеры) припуски обычно даются только по длине и ширине.

Операции раскроя п-м состоят из распиливания их вдоль и поперёк. Необходимо всегда раскроить материал так, чтобы выход заготовок был наибольшим, а качество отвечало техническим требованиям. Под выходом заготовок понимают отношение объёма заготовок к объёму раскроенных досок, выраженное в процентах. При раскрое необходимо учитывать наличие пороков, которые удаляют.

Доску можно раскроить на заготовки, распилив её сначала поперёка затем вдоль (рис. 1а), но можно выполнить эти операции в обратном порядке (рис. 1б). В обоих случаях резы следует делать так, чтобы дефектные места доски не попадали в заготовки,

Рис. 1 а - торцевание доски поперёк и распиливание отрезков вдоль; б – распиливание доски вдоль и торцевание реек поперёк.

а здоровая часть доски, соответствующая техническим условиям на изделие, была использована наиболее полнее. Полезный выход заготовок при раскрое по схеме б на приблизительно на 3 % выше, чем по схеме а. Рациональнее раскраивать доску на несколько размеров заготовок – в этом случае выход будет больше. Для повышения выхода заготовок разметку доски для раскроя проводят заранее. Для лучшего определения пороков доску предварительно прострагивают с одной стороны.

2. Приёмы раскроя

Для раскроя доски на прямолинейные заготовки применяют круглопильные станки, а для раскроя на криволинейные заготовки применяют ленточнопильные станки.

2.1. Приёмы поперечного раскроя.

Операцию поперечного раскроя (торцевания) досок выполняют на суппортных, шарнирных либо маятниковых торцовочных станках. Производительность суппортных автоматических почти в 2 раза выше, чем маятниковых и шарнирных с ручной подачей. На маятниковых станках приходится применять значительные усилия, кроме того, при раскрое широких досок требуется использовать пильные диски большого диаметра.

Необходимой принадлежностью торцовочных станков является длинный стол, снабжённый линейкой и роликами. Обслуживает станок один основной и один –два подсобных рабочих.

Производительность торцовочного станка определяется числом резов в минуту. Число резов зависит от породы древесины, ширины и толщины торцуемых досок, длины заготовок, способа раскроя, организации рабочего места.

480 ( , шт/см (1)

Коэффициент использования рабочего времени, 0,93 (при ручной подаче);

n – число резов минуту (5 – 8 для хвойных пород, 4 – 6 – для лиственных);

m – дополнительные резы на оторцовку и вырезку дефектов (1 – 2);

a – кратность деталей в заготовке по длине;

b – кратность деталей в заготовке по ширине.

Схема организации рабочего места торцовочного станка показана на рис. 2.

Рис. 2. Рабочее место у станка для торцевания досок.

1 – станок; 2 – роликовый стол; 3 - площадка подъёмного лифта; 4 - штабель досок; 5, 6 – штабеля заготовок; 7 - ящик для обрезков; 8 – место станочника; 9 – место подсобных рабочих

2.2. Приёмы продольного раскроя на круглопильных станках.

Продольный раскрой осуществляют на круглопильных прирезных станках с механической и ручной подачей. Наиболее совершенными являются прирезные станки с механической гусеничной подачей (ЦДК 4-3). В большинстве случаев распиливание ведут по направляющей линейке, которую устанавливают параллельно пильному диску на расстоянии, равном ширине заготовки. Если есть обзол, первый рез делают на глаз без использования линейки.

Станки с ручной подачей менее производительны.

Обслуживают станок двое рабочих – станочник и подсобный.

Раскрой отрезков вдоль чаще ведут в один размер. При распиливании лиственных пород для массивных необлицуемых деталей в целях повышения выхода рационально вести раскрой на 2 – 3 размера пол ширине. В этом случае линейку устанавливают на самую большую ширину заготовки. Для распиливания на более узкие заготовки без перестановки линейки пользуются деревянными закладками, которые представляют собой точно выстроганные бруски с заплечиками на одном конце (рис. 3)

Чтобы выпиливать 2 – 3 размера рабочий должен иметь одну-две закладки. Как показывает практика, одновременная работа с большим количеством размеров не рациональна.

Производительность станка определяется по формуле

Шт/см (2)

где U - скорость подачи, м/мин (10 - 15);

φ д – коэффициент использования рабочего времени(0,93);

φ с – коэффициент использования машинного времени (0,95);

l з – длина заготовки, м;

m – среднее число пропилов на одну заготовку.

Схема организации рабочего места прирезного станка показана на рис. 4.