Технологични правила за сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство. Инспектор по заваряване РД за заваръчни работи заваряване на ламарина

ФЕДЕРАЛЕН МИНЕН И ИНДУСТРИАЛЕН НАДЗОР НА РУСИЯ

РЕЗОЛЮЦИЯ

При одобряване на новата редакция на „Технологичните правила за провеждане

сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство"

Госгортехнадзор на Русия решава:

Одобрява новата редакция на „Технологичните правила за сертифициране на заварчици и специалисти по заваряване“.

Шефе

Госгортехнадзор на Русия

В.М.Куличев

Технологични правила за сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство

РД 03-495-02

Регистрирана в Министерството на правосъдието на Руската федерация на 17 юли 2002 г., регистрационен № 3587

ОДОБРЕНО с решение на Госгортехнадзор на Русия от 25 юни 2002 г. № 36

I. Технологични правила за сертифициране на заварчици

1.1. При представяне на заварчик за сертифициране, работодателят (кандидатът) изпраща заявление до центъра за сертифициране във формата, дадена в Приложение 1.

Кандидатът има право самостоятелно да предостави необходимата информация за себе си.

1.2. Обемът на теоретичните знания на сертифицирания заварчик трябва да отговаря на изискванията на изпитните програми в съответствие с точка 3.2 от Правилата за сертифициране на заварчици и специалисти по заваряване PB-03-273-99, одобрени с Резолюция на Държавния минно-технически Надзор на Русия от 30 октомври 1998 г. № 63 и регистриран в Министерството на правосъдието на Русия на 04 март 1999 г., регистрационен номер 1721.

Общите изисквания към изпитните програми са дадени в Приложение 2.

1.3. Атестирането на заварчиците се извършва чрез проверка на техните практически умения и теоретични знания в съответствие с вида (метода) на заваряване (наваряване), за който е сертифициран, и направлението на производствената му дейност (група или наименование на техническите средства, които се заваряват). от заварчика в производството, вида на извършената работа - производство, монтаж, ремонт).

1.4. Процедурата за сертифициране включва полагане на следните изпити от сертифициран заварчик:

Практически, общи и специални - при първични и извънредни освидетелствания;

Практични и специални с допълнителни и периодични заверки.

Теоретичните и практическите изпити се провеждат в сертификационния център или неговия сертификационен пункт, регистриран в регистъра на Системата за сертифициране на заварчици и специалисти по заваръчно производство на Националната сертификационна комисия за заваръчно производство.

Бележки:

1. Заварчиците със специално (висше техническо или средно техническо) образование по заваръчно производство са освободени от полагане на общ изпит по време на първоначалното сертифициране.

2. Разрешено е да се провежда само специален преглед, ако целта на допълнителното сертифициране на заварчика е да разшири посоката на производствената си дейност, без да променя характеристиките, взети предвид при заваряване на контролни заварени съединения.

3. Допуска се провеждането само на практически изпит, ако целта на допълнителното сертифициране на заварчика е да разшири обхвата на сертифицирането, без да променя вида (метода) на заваряване (наваряване) и посоката на неговата производствена дейност.

1.5. Сертифицирането на заварчици започва с практически изпит. Ако заварчикът не издържи практическия изпит, той няма право да полага допълнителни изпити и се счита, че не е преминал сертифицирането. Заварчикът може да бъде пресертифициран след допълнително практическо обучение не по-рано от 1 месец.

1.6. На общия изпит на заварчика се задават 20 въпроса върху теоретичните основи на заваряването, а на специалния изпит най-малко 15 произволно избрани въпроса в съответствие с вида (метода) на заваряване (наваряване), за който е сертифициран и посока на производствената му дейност. Подборът на въпроси се извършва от сертификационната комисия въз основа на колекции от изпитни въпроси за общи и специални изпити. Всяка колекция трябва да съдържа поне 100 въпроса.

Ако заварчикът е сертифициран за два или три вида (методи) заваряване (наваряване), например ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди и ръчно аргонно-дъгово заваряване с неконсумативен електрод, изпитната карта трябва да съдържа най-малко 5 въпроса за всеки вид (метод) на заваряване (наваряване) от съответни сборници с изпитни въпроси. При освидетелстване за заваряване на предмети, включени в две или три групи опасни технически средства, заварчикът трябва да получи отделни билети за специален изпит за всяка група опасни технически средства. Изпитната карта трябва да съдържа най-малко 5 въпроса за всяка група опасни технически средства.

1.7. Общите и специалните изпити се провеждат писмено или на компютър. По решение на изпитната комисия може да се проведе допълнително интервю с атестирания.

1.8. Счита се, че заварчикът е издържал общия и специалния изпит, ако е отговорил правилно на поне 80% от въпросите, зададени му във всеки от изпитите, като се вземат предвид резултатите от интервюто.

1.9. Заварчикът се счита за дипломиран при успешно полагане на теоретични и практически изпити.

1.10. Ако заварчикът е издържал само практическия и един от теоретичните изпити, той има право да се яви повторно на неуспешен изпит по предварително подадено заявление в рамките на шест месеца от датата на първия изпит, но не по-рано от месец след полагане на изпитите. . Ако заварчикът отново се провали, всички изпити, издържани преди това по време на сертифицирането, не се зачитат, заварчикът се счита за неиздържал сертифицирането и се допуска до участие в процедурата за сертифициране след допълнително теоретично и практическо обучение с регистрация на ново заявление.

1.11. При сертифициране на заварчик трябва да се вземат предвид следните характеристики:

Видове (методи) заваряване и наваряване;

Видове шевове;

Вид части;

Видове и видове контролни заварени съединения;

Групи основни материали;

Пълнежни материали;

Размери на контролни заварени съединения;

Заваръчна позиция;

Степен на автоматизация на оборудването при заваряване на пластмасови тръби;

Група опасни технически средства.

РД 51-31323949-38-98

РЪКОВОДСТВЕН ДОКУМЕНТ

ПО ТЕХНОЛОГИЯТА НА ЗАВАРЯВАНЕ НА CS ТЕХНОЛОГИЧНИ ТРЪБОПРОВОДИ

ИЗРАБОТЕНО ОТ ТОПЛОУСТОЙЧИВА И ВИСОКОЛЕГИРАНА СТОМАНА

РАЗРАБОТЕН от лабораторията по заваряване на VNIIGAZ: Ph.D. Ефендиев Е.Е. и д-р. Чашин С.М. с участието на Рибаков А.И. (OJSC Gazprom), Goldobina V.A. (подраздел Волготрансгаз).

СЪГЛАСОВАНО ОТ началника на отдела за надзор в нефтената и газовата промишленост на Госгортехнадзор на Русия Ю.А. Дадонов, писмо № 10-03/629 от 23 ноември 1998 г. от заместник-началника на отдела по транспорта. на газ и газов кондензат на ОАО "Газпром" В.Н. Дедешко 28 септември 1998 г., заместник-началник на отдел "Газпром" В.И. Еристов 7 август 1998 г., генерален директор на ВНИИГАЗ А.И.

Този Ръководен документ (RD) се прилага за заваръчни работи по време на монтаж, реконструкция и ремонт на технологични тръбопроводи на компресорни станции (тръбопроводи на турбини, тръбопроводи за гориво и уплътняващ газ, тръбопроводи за масло, системи за смазване, въздуховоди за горещ път на турбини).

Установява основните изисквания към тръбите и заваръчните материали, технологията на сглобяване, заваряване, термична обработка и контрол на качеството на заварени съединения. Съдържа критерии и стандарти за приемане на заварки.

Ръководният документ е разработен, като се вземат предвид следните нормативни документи:

SNiP 3.05.05-84. Технологично оборудване и технологични тръбопроводи. М., Госстрой, 1985;

РТМ-1С-93. Заваряване, термична обработка и контрол на котелни тръбопроводни системи и тръбопроводи при монтаж и ремонт на оборудване на електроцентрали. М., 1993.

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Този Ръководен документ (RD) се прилага за ръчно електродъгово и аргоноводъгово заваряване на технологични тръбопроводи на компресорни станции, изработени от топлоустойчиви перлитни стомани и високолегирани аустенитни стомани (вижте Приложение I).

1.2. Монтажът, реконструкцията и ремонтът на CS тръбопроводи в съответствие с този RD трябва да отчита изискванията на проекта (проектно решение).

1.3. Технологията за заваряване на тръбни съединения трябва да бъде представена по предписания начин с технологични инструкции и технологични карти.

Технологията на заваряване трябва да бъде сертифицирана в съответствие с изискванията на раздел. III RD 558-97, като се вземат предвид изискванията на този документ. Не се допуска използването на несертифицирани заваръчни технологии.

1.4. При извършване на заваръчни и монтажни работи на газопроводи въз основа на този RD трябва да се ръководи и от:

Стандартни инструкции за безопасно провеждане на горещи работи в газови съоръжения на Мингазпром;

Инструкции за извършване на строителни работи в зоните за сигурност на главните тръбопроводи на Мингазпром;

Стандартни инструкции за организиране на безопасни горещи работи във взривоопасни и взривоопасни съоръжения на Госгортехнадзор.

1.5. Характеристиките на заваръчните и монтажните работи на тръбопроводите за процес на CS са:

а) особено строга входяща проверка на тръбите и заваръчните материали, тяхното съответствие с дизайна и състоянието на качеството;

б) монтаж и надеждно закрепване в различни пространствени позиции на тръбопроводи по време на монтаж и заваряване, като се изключват външните силови въздействия върху съединението и вибрациите, както и наличието на различни видове прищипване; в този случай е необходимо да се осигурят условия за свободно аксиално движение на тръбите по време на термично разширение на метала по време на заваряване и термична обработка;

в) стриктно спазване на технологията за заваряване на тръбни съединения и контрол на заваръчните работи на всички етапи.

1.6. Като се вземат предвид особеностите на местоположението на технологичните тръбопроводи, е необходимо, в допълнение към изискванията за гореща работа, безопасност и други мерки, да се разработи план за организиране на заваръчни и монтажни работи, включително:

Схема за монтиране на опори и закрепване на тръбопровода;

Схема на организация на станцията за заваряване, термична обработка, контрол на качеството (свещи);

Технологична карта за заваряване на тръбни съединения;

Технологична карта за контрол на качеството на заваръчните шевове;

Дейности за обучение на заварчици, извършващи работа в специфични условия;

Предпазни мерки.

1.7. Когато инсталирате тръбопроводи, на първо място, трябва стриктно да монтирате фитингите върху опорите, да ги закрепите и едва след това да започнете да свързвате тръби и фитинги към тях.

1.8. Тръбопроводите трябва да се монтират от възможно най-големите блокове или монтажни единици, чието заваряване може да се извърши в удобна позиция.

1.9. Конструкцията и разположението на заварените съединения трябва да осигуряват тяхното висококачествено изпълнение и контрол по всички предвидени методи по време на монтажа и експлоатацията.

1.10. Не се допуска вода, мръсотия, течение и вятър да навлизат в зоната, където се извършват заваръчни и топлинни операции; Ако е необходимо, трябва да се използват преносими кабинни палатки за защита от течение и вятър, а краищата на тръбите трябва да бъдат затворени с тапи.

1.11. За извършване на заваръчни и монтажни работи трябва да използвате напълно изправни, пълни и регулирани инсталации, оборудване и аксесоари, които осигуряват съответствие с изискванията на този документ, както и устройства за наблюдение на режима на заваряване.

2.1. Заварчици, които са преминали теоретични и практически изпити в съответствие с „Правилата за сертифициране на заварчици“, одобрени на 16 март 1993 г. от Госгортехнадзор на Русия, и които имат разрешение за извършване на определен вид работа, имат право да захващат и заваряване на тръбни съединения.

2.2. Заварчиците (за всякакъв вид заваряване), които започват да заваряват тръбопроводи за първи път по време на монтажа на дадено съоръжение или са имали прекъсване на работата си повече от 2 месеца, независимо дали имат свидетелство за атестация, трябва заваряване пробни (допустими) съединения.

Разрешено е групирането на тръби (допустими съединения) според следните критерии:

а) метод на заваряване;

б) класове тръбна стомана:

Група 1 - стомани 12МХ, 15ХМ, А335Р11;

Група 2 - стомани 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;

Група 3 - високолегирани аустенитни стомани (Приложение 3);

в) номинална дебелина на заварени тръби в зоната на заваряване: съединения с номинална дебелина, mm: до 3, над 3 до 10, над 10 могат да бъдат комбинирани в една група.

г) диаметър на тръбите в зоната на заваряване: заварени съединения на тръби с диаметър, mm: до 25, над 25 до 100, над е позволено да се комбинират в една група. 100 до 500, над 500.

2.3. Ако в производството това заварено съединение ще се извършва едновременно от няколко заварчици, тогава толерантното съединение трябва да бъде заварено от същия брой заварчици.

2.4. В допълнение към визуалната и измервателната проверка, допустимите фуги се проверяват чрез радиография. Тяхното качество трябва да се оцени по стандартите на този RD.

2.5. Броят на допустимите съединения за всяка сертифицирана група трябва да бъде достатъчен, за да осигури производството на необходимия брой проби за механични и металографски изпитвания.

2.6. Броят на пробите, направени от толерансната(ите) връзка(и) трябва да бъде поне:

за изпитване на опън - три;

за статично огъване или сплескване - два.

Критерии за качество на механичните изпитвания - в съответствие с табл. 4 дадени в раздел 5.

2.7. Инспекторите, сертифицирани в съответствие с „Правилата за сертифициране на специалисти по безразрушителен контрол“, Госгортехнадзор на Руската федерация, 1992 г., имат право да проверяват заварени тръбни съединения с помощта на физически методи (включително стилоскопия).

2.8. Инженери, производствени и контролни майстори, които са проучили правилата на Госгортехнадзор, този RD, PDD, работни чертежи и методически инструкции за контрол, имат право да контролират заваръчните работи, контрола и термичната обработка на заварени съединения и да следят за спазването на технологията. Знанията на инженерите трябва да бъдат проверени по начина, предписан от Gosgortekhnadzor.

3. ЗАВАРЯНИ ТРЪБИ

3.1. Използваните тръби трябва да отговарят на проектната документация и/или препоръките на родителския институт (ВНИИГАЗ).

3.2. Списъкът на тръбопроводите за газови компресорни станции е даден в Приложение 1.

3.3. Приложение 2 предоставя химичния състав и механичните свойства на тръбите, изработени от стомана A335 съгласно ASTM и нейните близки вътрешни аналози - топлоустойчиви перлитни стомани.

3.4. Приложение 3 предоставя химичния състав и механичните свойства на тръбите, изработени от стомана A312 съгласно ASTM и нейните близки вътрешни аналози - високолегирани аустенитни стомани.

3.5. Входящият преглед на тръбите включва следните контролни операции:

а) проверка на наличието на сертификата, пълнотата на съдържащите се в него данни и съответствието на тези данни с изискванията на стандарта или техническите спецификации;

б) проверка на наличието на фабрична маркировка и съответствие с данните от сертификата;

в) проверка на метала за идентифициране на повърхностни дефекти и повреди.

3.6. В метала не се допуска наличието на пукнатини, шапки, дефекти и залези, както и видими разслоения.

Драскотини, белези и надрасквания върху тръби с дълбочина повече от 0,2 mm, но не повече от 5% от дебелината на стената, се елиминират чрез шлайфане, а дебелината на стената не трябва да надвишава минус толеранса съгласно GOST или TU.

3.7. За целите на идентификацията, всички тръби, изработени от високолегирани и хромомолибденови стомани, получени за монтаж, трябва да бъдат проверени чрез стилоскопски метод.

3.8. Повторното използване на тръби, които са били в експлоатация, не е разрешено.

3.9. Всички тръби, изработени от аустенитни стомани, които са обект на изисквания за устойчивост на междукристална корозия, трябва да бъдат тествани за чувствителност към междукристална корозия (ICC) в съответствие с GOST 6032-84 преди употреба.

4.1. За заваръчни съединения на тръби от топлоустойчиви и високолегирани аустенитни стомани могат да се използват:

а) ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди, заваряване на корена на заваръчния шев, запълващи и облицовъчни слоеве;

б) ръчно аргонодъгово заваряване: заваряване на корена на заваръчния шев, запълващия и облицовъчния слой;

в) комбинирано заваряване: основата на шева се извършва чрез аргонова заварка, пълнежът и облицовъчните слоеве се извършват чрез ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди.

4.2. Заваръчните материали трябва да бъдат сертифицирани в съответствие с изискванията на раздел III RD 558-97, като се вземат предвид изискванията на този документ. Не се допуска използването на заваръчни материали, които не са сертифицирани от VNIIGAZ.

4.3. Заваръчните материали (електроди, тел), препоръчани за направата на кръгли челни съединения от топлоустойчиви стомани, са дадени в таблица 1.

изработени от топлоустойчива стомана

* - електроди SMV-95, SMV-96 и SMV-98 се доставят f. "Kobe Steel" (Япония).

** - електроди хром 335 kV, хром 910 kV, доставени от Klöckner (Германия).

*** - използването на други заваръчни материали от подобен тип е разрешено в съответствие с препоръките на VNIIGAZ.

Химическият състав и механичните свойства на метала, отложен с тези материали, са дадени в Приложение 4.

изработени от високолегирани аустенитни стомани

* - Доставени електроди NCA-309 f. "Kobe Steel" (Япония)

** - електроди NTS1A 4829 kV доставени f. "Klöckner" (Германия)

*** - използването на други заваръчни материали от подобен тип е разрешено съгласно препоръките на ВНИИГАЗ.

Химическият състав и механичните свойства на метала, отложен с тези материали, са дадени в Приложение 5.

4.5. Съответствието на електродите и телта за пълнене преди работа се извършва: чрез проверка на сертификата, етикета върху опаковката на електродите, върху етикета, прикрепен към заваръчната тел, а за заваряване на високолегирани аустенитни стомани, също чрез реакция при контакт с магнит. Аустенитният заваръчен материал не трябва да се привлича от магнит.

4.6. За да извършите заваряване при сглобяване на тръбни съединения, трябва да използвате заваръчни материали, предназначени за заваряване на тръбни съединения от подходящи стомани.

4.7. Заваръчните материали трябва да се съхраняват на партиди, като се гарантира, че се използват стриктно по предназначение.

4.8. Определяне на партида електроди с покритие за ръчно дъгово заваряване - съгласно GOST 9466-75; заваръчна тел - съгласно GOST 2246-70; защитен газ - съгласно GOST 10157-79.

4.10. Заваръчната тел трябва да се съхранява при условия, предотвратяващи нейното замърсяване, корозия и повреда.

4.11. Преди заваряване електродите трябва да се калцинират съгласно режима, даден в съответния документ (OST, TU) или етикет. При липса на такива данни режимът на калциниране се избира съгласно таблица 3.

Вносните електроди се калцинират съгласно режима, посочен на етикета, или съгласно същия режим като местните със същия тип покритие.

Датата и режимът на калциниране трябва да бъдат записани в специален дневник или етикет на електрода.

Таблица 3

Режими на калциниране на електроди

Забележка. Електродите могат да се калцинират не повече от три пъти. Ако електродите след три калцинации са показали незадоволителни заваръчни и технологични свойства, тогава използването им за заваръчни работи, извършени в съответствие с този RD, не е разрешено.

4.12. След калциниране електродите с покритие трябва да се съхраняват в затворени торби от водоустойчива тъкан (полиетиленово фолио) или в затворени контейнери с капак с гумено уплътнение, или в сушилни шкафове при температура най-малко 50 ° C, или в складове при температура най-малко 18 ° C и относителна влажност на въздуха не повече от 50%. Срок на годност - съгласно табл. 3.3 RD 558-97.

4.13. Електродите се издават в количеството, необходимо за едносменна работа на всеки заварчик, освен ако не са посочени по-строги изисквания. При издаване марката на електродите трябва да се проверява по етикети или етикети и по цвета на края.

Електродите на работното място на заварчика трябва да се съхраняват в преносим калъф или термос с капацитет за един или два пакета електроди и да се пазят от контакт с вода, мръсотия, нефтопродукти и източници на огън.

4.14. Процедурата за записване, съхранение, издаване и връщане на заваръчни материали се определя от инструкциите на производствената организация, като се вземат предвид тези изисквания.

4.15. За ръчно заваряване с аргонова дъга, волфрамови електроди от класове EVL, EVI-1, EVI-2, EVI-3, EVT-15 в съответствие с GOST 23949-80, лантанов волфрамов клас VL в съответствие с TU 48-19-27-77 трябва да се използва като неконсумируем електрод или итриран волфрам клас SVI-1 съгласно TU 48-19-221-83 с диаметър 2-4 mm.

4.16. За заваряване с аргонова дъга като защитен газ трябва да се използва аргон от най-висок и първи клас с физични и химични характеристики в съответствие с GOST 10157-79. Може да се използва газообразен и течен аргон. Дебитометрите на газ трябва да се проверяват в съответствие с GOST 8122-74.

5.1. Сертифицирането на заваръчната технология се извършва в съответствие с RD 558-97.

5.2. Сертифицирането на заваръчната технология се извършва за всяка група подобни заварени съединения. Дефиницията на понятието еднородност е дадена в точка 2.2 от този ДР.

5.3. Резултатите от механичните изпитвания трябва да отговарят на изискванията, посочени в табл. 4

Таблица 4

Критерии за качество при механични изпитвания на заварени съединения

Вид тест	Критерии за качество
	Топлоустойчиви стомани	Високолегирани стомани
1. Опън, проба тип VII, VIII GOST 6996-66	Еднаква здравина с неблагородния метал
2. Статично огъване (с основата на шева навън, навътре, на ръба) тип проби XVII, XVIII GOST 6996-66	Ъгъл на огъване 50° при 20 mm, 40 при > 20 мм	Ъгъл на огъване 100°
3. Сплескване (за Dy тръби<50 мм, S<4 мм), тип образцов XXX ГОСТ 6996-66	Хлабината "b" между натискните повърхности, когато се появи първата пукнатина, не трябва да бъде повече където и са външният диаметър и дебелината на стената
4. Якост на удар (J/cm), образец тип VI ГОСТ 6996-66	49 при +20°С 39,2 при -45 °C (по желание на проектанта)	69

6.1. Видът на челно заварените съединения на тръбопроводите по време на ръчно дъгово и аргоново заваряване е даден в таблица. 5.

Таблица 5

Тип заварени съединения за ръчно електродъгово и аргонодъгово заваряване

Забележка Параметри a, e, d са посочени в технологичната карта. Може да се монтира в съответствие с GOST 5264, GOST 14771.

6.2. За подготовка на ръбовете се използва механична обработка. Разрешава се кислороден газ (само за тръби от топлоустойчива стомана) и плазмено рязане, последвано от механично почистване на изрязаните ръбове на дълбочина най-малко 2 mm.

Когато дебелината на стената е над 12 mm и при отрицателни температури на въздуха, огневото рязане на тръби от топлоустойчиви стомани трябва да се извършва с предварително загряване до 200 ° C и бавно охлаждане под слой азбест.

Забележки: 1. При сертифициране на заварчици изпитванията се провеждат съгласно параграфи. 1, 2 и 3.

2. Ако проектантът изисква якост на удар при -45 °C, е необходимо да се използват електроди от Klöckner (Германия) Chromo 335 kV, Chromo 910 kV, NTSIA 4829 kV.

6.3. Сглобяването на тръбни съединения и тръбопроводни части трябва да се извършва с помощта на устройства (устройства), които позволяват равномерно разпределяне на изместването на ръбовете по периметъра на съединението, което се дължи на грешки в дебелината на стената, диаметъра на тръбата и техните форма в краищата, за да се осигури подравняване на правите участъци на съединяваните елементи. Допуска се изместване на ръбовете до 0,2 · ( - номинална дебелина на стената на тръбата), но не повече от 3 mm.

Тръбите за заваряване трябва да бъдат избрани според вътрешния им диаметър. Една група трябва да включва тръби с несъответствие във вътрешния диаметър до 1%, но не повече от 2 mm.

6.5. При сглобяване на фуги е необходимо да се предвиди възможност за свободно свиване на заваръчния метал по време на процеса на заваряване; Не е позволено да се сглобяват съединения с интерферентно прилягане.

7. ПРЕДВАРИТЕЛНО ЗАГРЯВАНЕ

7.1. Заваръчни и термични операции за създаване на съединения на тръбопроводи от топлоустойчиви перлитни и устойчиви на корозия аустенитни стомани трябва да се извършват при положителни температури на околната среда и във всеки случай трябва да се осигури предварително загряване на заварените краища на тръбите, за да се отстранят влага от вътрешните и външните повърхности на тръбите.

7.2. Температурата на предварително загряване на краищата на тръби от топлоустойчиви стомани преди заваряване (заваряване) при положителни температури на околната среда се определя от технологичните инструкции (технологична карта) или в съответствие с табл. 6.

Таблица 6

Температура на предварително загряване на края на тръбата

при положителна температура на околната среда

7.3. Във всички случаи температурите на предварително и последващо нагряване не трябва да надвишават максималната стойност с повече от 20%.

7.4. При температури на околната среда под 0 °C е необходимо да се заваряват и захващат тръбопроводните съединения в съответствие със следните изисквания:

а) минималната температура на околната среда, при която може да се извърши закрепване и заваряване на тръбопроводни съединения, в зависимост от марката, е дадена в таблица. 7.

Таблица 7

Изисквания към температурата на околната среда

при заваряване и заваряване на тръбопроводни съединения

Забележка. При заваряване на тръби от стомана от различни класове изискванията за допустима температура на околния въздух се приемат за стомана, за която допустимата околна температура е по-висока.

б) тръбни съединения, които при положителни температури трябва да бъдат заварени с нагряване и топлинна обработка, при отрицателни температури трябва да бъдат подложени на термична обработка веднага след заваряването; допуска се прекъсване между заваряването и термичната обработка, при условие че температурата на съпътстващото нагряване се поддържа на фугата през това време;

в) металът в зоната на заваръчното съединение трябва да бъде изсушен и нагрят преди захващане и заваряване, като температурата му е положителна;

г) нагряването на ставите по време на захващане и заваряване се извършва в същите случаи, както при положителни температури на околната среда, но температурата на нагряване трябва да бъде с 50 ° C по-висока от посочената в таблицата. 6;

д) по време на всички термични операции (заваряване, термична обработка и т.н.), тръбните съединения трябва да бъдат защитени от валежи, вятър и течения, докато се охладят напълно.

Забележка. При заваряване в локални укрития като кабини, кабини, палатки, температурата на околния въздух се счита за температура вътре в укритието на хоризонтално разстояние 0,5-0,8 m от фугата.

8.1. Заваръчните работи трябва да се извършват в съответствие с предварително разработена технологична карта. Технологичната карта трябва да отразява технологичните изисквания и режимите на заваряване.

8.2. Технологичната карта се съставя въз основа на изискванията на този RD от лицето, отговорно за заваряването, и се одобрява от главния инженер на предприятието или главния инженер на отдела, който експлоатира този участък от газопровода.

8.3. Преди да започне работа, заварчикът (екипажът) трябва да проучи технологичната карта и да изясни параметрите на режима на заваряване.

8.4. Ръчното дъгово заваряване на тръбни съединения трябва да се извършва с постоянен ток с обратна полярност, като се използват електродите, посочени в таблицата. 1.

8.5. Заваряването трябва да се извършва при умерени температури, за да се избегне прегряване на метала. Приблизителните стойности на тока при заваряване в долната позиция на шева, в зависимост от диаметъра на електрода, са дадени в таблица. 8. За вертикални и таванни позиции на шева, токът трябва да се намали с 10-20%. За всяка марка електрод режимът трябва да бъде изяснен според паспортните данни. Електроди с диаметър 5 mm могат да се използват при заваряване на вертикални невъртящи се съединения в долната и вертикалната позиция на шева. Таванната част на шева трябва да бъде направена с електроди с диаметър не повече от 4 mm. Дебелината на нанесените слоеве е 4-6 мм.

8.6. Ако има принудителни прекъсвания за повече от три минути по време на заваряване на първия (корен) слой на шева, е необходимо да се поддържа температурата на краищата на тръбата на нивото на необходимата температура на предварително загряване. Ако това правило не се спазва, тогава фугата трябва да бъде изрязана и заварена отново.

8.7. За да се предотвратят дефекти в заваръчния метал, преди нанасянето на следващия слой, предишният трябва да бъде почистен от шлака и пръски от отложен метал. След приключване на заваряването повърхността на облицовъчния слой на шева също трябва да бъде почистена от шлака и пръски.

8.8. Заварчикът трябва да маркира заварено и почистено съединение на тръби с диаметър над 100 mm и дебелина на стената над 6 mm с присвоената му маркировка. Ако няколко заварчици заваряват една връзка, всеки поставя своя знак в горния край на участъка, който е изпълнил. Ако съединението се заварява по технология, която изисква заварчикът да постави шевове (слоеве) на различни места или по целия периметър на съединението, всички заварчици, които са извършили това съединение, поставят маркировка на едно място, за предпочитане в горната част на шевът.

Препоръчва се маркирането на фуги с помощта на метална плоча с размери 40x30x2 mm, върху която е щампована марката на заварчика(ите); плочата се закрепва близо до горната „ключалка“ на шева на вертикална фуга или навсякъде по периметъра на хоризонтална фуга директно към заваръчния шев или върху тръбата на разстояние 200 mm от шева. Плочата трябва да бъде изработена от нисковъглеродна стомана (класове 10, 20, St. 2, St. 3).

8.9. Редът на нанасяне на корена и следващите слоеве на шева е посочен в технологичната карта. Съединенията на тръби с диаметър над 325 мм се заваряват от двама заварчици едновременно със симетрично положение на шевовете.

8.10. При изпълнение на запълващия и облицовъчния слой на шева се контролира температурата на междинния слой, която е посочена в технологичната карта (200-300 ° C).

8.11. Ръчното заваряване с аргонова дъга (MAW) на тръбни съединения може да се извършва от заварчици от 5-6 категории, които имат съответен трудов стаж и стаж (вижте точка 2.1).

8.1.11. Сглобяването на тръбните съединения трябва да се извърши с празнина съгласно таблица 9. Броят на захватите е подобен на ръчно електродъгово заваряване (според таблица 10).

Таблица 10

Брой и размери на халките

8.11.2. Приблизителни режими на заваряване - съгласно табл. 11. Заваряването се извършва с постоянен ток с права полярност.

Таблица 11

Ръчни режими на заваряване с аргонова дъга

8.11.3. Заточването на волфрамов (неконсумативен) електрод трябва да се извърши съгласно схемата, показана на фиг. 1.

Ориз. 1. Схема за заточване на волфрамов електрод

а) телта за пълнене трябва да се подава в заваръчната вана по посока на движението на горелката, а горелката трябва да се движи отдясно наляво;

б) разтопеният край на телта за пълнене трябва винаги да бъде защитен с аргон; краят на телта за пълнене не трябва да се подава рязко в заваръчната вана;

в) подаването на аргон от горелката трябва да започне 15-20 s преди запалването на дъгата и да спре 10-15 s след прекъсването на дъгата. През това време е необходимо да се насочи поток от аргон към кратера;

г) запалването и гасенето на дъгата трябва да се извършва върху заварения ръб или върху отложения заваръчен метал на разстояние 20-25 mm зад кратера;

д) кратерът трябва внимателно да се разтопи.

9. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ЗАВАРЯВАНЕ НА ТРЪБОПРОВОДИ ОТ

ВИСОКОЛЕГИРАНА АУСТЕНИТНА СТОМАНА

9.1. За заваряване на тръби при монтажни условия могат да се използват видовете заваряване, посочени в точка 4.1 от този RD.

При възлагане на технология трябва да се ръководи и от клаузи 8.1-8.3, 8.7, 8.8 от този RD.

9.2. Тип заварени съединения, съгласно таблица 5.

9.4. Режимът на ръчно дъгово заваряване трябва да отговаря на TD, паспортни данни, които са посочени на етапа на сертифициране на технологията и не трябва да надвишава 30-de, A (de е диаметърът на електрода), за да се избегне прегряване на метала и влошаване на структурата.

Режим на аргонно-дъгово заваряване - в съответствие с табл. 9. Изискванията за техниката на заваряване са подобни на посочените в точка 8.11 от този РД.

9.5. За надеждна защита на заваръчната вана на основния слой по време на аргонно-дъгово заваряване трябва да се монтират тапи с подаване на инертен газ вътре в кухината (фиг. 2).

1 - заварена тръба

2 - уплътнение на щепсела

3 - защитен газ (аргон)

9.6. Всеки технологичен слой, особено кратера, трябва да бъде инспектиран за откриване на "горещи" пукнатини преди нанасяне на следващия.

9.7. Други технологични изисквания, насочени към подобряване на качеството на заваряването, са в съответствие с този RD.

10.1. Заварените съединения на тръбопроводите, изработени от топлоустойчиви стомани, трябва да бъдат подложени на последваща топлинна обработка (високо темпериране) в обеми от 100%. Режимът на термична обработка трябва да е посочен в техническата документация и да съответства на данните в таблица 12.

Таблица 12

Режим на термична обработка на заварени съединения на тръбопроводи

Бележки 1. Скоростта на нагряване до температурата на темпериране е не повече от 200 °C/h, докато в температурния диапазон 600-700 °C скоростта на нагряване трябва да бъде най-малко 100 °C/h.

Скорост на охлаждане - не повече от 300 °C/h до температура 300 °C заедно с пещта (индуктор), след това под слой топлоизолация.

10.2. Не се изисква термична обработка на тръбни съединения от високолегирани аустенитни стомани.

10.3. Термичната обработка трябва да се извърши веднага след приключване на заваряването. Максималното разрешено време между края на заваряването и началото на топлинната обработка е 1 ден, докато заварената връзка трябва да бъде в състояние, загрято до температура 200-250 ° C и не трябва да се подлага на външен удар и статични натоварвания на огъване , с изключение на проектните натоварвания от собственото си тегло.

10.4. Процедурата за извършване на топлинна обработка и наблюдение на нейните параметри е в раздел II, точка 3 от RD 558-97.

11.1. Контролът върху технологията на заваряване и качеството на заварените съединения се извършва от:

а) проверка на изходните материали - входяща проверка на тръби, заваръчни материали, спирателна арматура, свързващи части и др.;

б) проверка на съответствието на заваръчната технология (технологични карти), оборудването и оборудването с изискванията на нормативните документи, проектните решения;

в) сертифициране на нови заваръчни технологии и заваръчно оборудване преди работа;

г) проверка на квалификацията на заварчици, инспектори, топлинни инженери и инженери, установени от изискванията на Госгортехнадзор;

д) систематичен оперативен контрол, извършван по време на монтажа и заваряването на тръбопроводи;

е) визуална проверка, измервания на параметрите на шева;

ж) осъществяване на контрол на качеството чрез физични методи (рентгенографски, ултразвукови и др.);

з) извършване на механични изпитвания на заварени съединения;

и) металографски анализ;

й) стилоскопия на заварки;

к) контрол върху навременното и качествено изпълнение на изпълнителната документация.

11.2. Контрол по ал. 11.1a - 11.1z се извършва в съответствие с разпоредбите на този RD (съгласно текста) и RD 558-97.

11.3. Изисквания по т. 11.1g (контрол чрез физични методи).

11.3.1. Обхватът на проверка на заварени тръбни съединения е в съответствие с таблица 13, нормите на максимално допустимите прекъсвания са дадени в таблица. 14, 15 и 16.

Таблица 13

Обхват на проверка на заварени съединения на тръбопроводи

Таблица 14

Норми за допустими дефекти в заварките на тръбни съединения от топлоустойчиви и високолегирани стомани (съгласно SNiP 3.05.05-84) по време на радиографски контрол

а) липса на проникване, вдлъбнатина, проникване

б) включвания, пори

Бележки:

1. При интерпретиране на радиографски изображения не се вземат предвид включвания (пори) с дължина 0,2 mm или по-малко, ако не образуват клъстери и мрежа от дефекти.

2. Броят на отделните включвания (пори), чиято дължина е по-малка от посочените в таблицата, не трябва да надвишава 10 броя. за оценка 1, 12 бр. за точка 2 на всеки участък от радиограмата с дължина 100 mm, докато общата им дължина не трябва да бъде по-голяма от посочената в таблицата.

3. За заварени съединения с дължина, по-малка от 100 mm, стандартите, дадени в таблицата за общата дължина на включванията (порите), трябва да бъдат пропорционално намалени.

4. Оценката на участъци от заварени съединения на тръбопроводи от всички категории, в които се намират вериги от включвания (пори), трябва да се увеличи с една точка.

Таблица 15

Стандарти за допустими прекъсвания, открити чрез ултразвуково изследване

(по РТМ-1с-93)

Забележка. Стандартите за еквивалентна площ са дадени за изпитване на отвори с плоско дъно в съответствие с GOST 14782-86.

Таблица 16

Норми за допустими дефекти в заварени шевове на тръбопроводи за пара и гореща вода

и спомагателни (по RTM-1s-93) за радиографски контрол

Височината (дълбочината) на дефектите се определя с помощта на симулатори или референтни снимки.

11.3.2. Изисквания за определяне на бална оценка за включвания, съгласно табл. 14, в ставите на тръби от топлоустойчиви и високолегирани стомани се монтират:

За аргонодъгово заваряване - точка 1;

За ръчно електродъгово заваряване - оценка 1 или оценка 2 (съгласувано с клиента).

11.3.3. Във всички случаи при заваряване на тръби от аустенитни стомани не се допуска проваряване на корена на заваръчния шев.

11.3.4. Радиографски и ултразвуков контрол на периферни заварени тръбни съединения се извършва по целия периметър на съединението.

Метод на контрол: рентгенографски - съгласно GOST 7512-82, VSN 012-88; ултразвукови - съгласно GOST 14782-86, VSN 012-88.

11.4. Механичните изпитвания на заварени съединения съгласно точка 11.13 се извършват по време на сертифициране на заваръчната технология и сертифициране на заварчици. Критериите за качество се приемат съгласно таблица 4.

11.5. Металографският анализ съгласно точка 11.1 включва анализ на макроразрези (наличие на дефекти, проникване на метал), измерване на твърдостта на заваръчния метал и зоната на топлинно въздействие, както и тестове (посочени в TD) за междукристална корозия в съответствие с GOST 6032-84.

При сертифициране на технологията за заваряване на тръби от топлоустойчиви стомани заварените съединения се изпитват за твърдост на Викерс съгласно GOST 2999-75 или твърдост на Бринел съгласно GOST 9012-59 след топлинна обработка.

11.5.1. Приемливите абсолютни стойности на твърдостта са посочени в TD.

11.5.2. В съответствие с изискванията на SNiP 3.05.05-84, заварените съединения на топлоустойчиви стомани се считат за висококачествени след топлинна обработка, ако:

а) намаляване на твърдостта на отложения метал с не повече от 25 HB от долната стойност на твърдостта на основния метал;

б) превишаване на горната стойност на твърдостта на основния метал с не повече от 20 HB;

в) превишаване на разликата в твърдостта на основния метал и метала в зоната на топлинно въздействие с не повече от 50 HB.

В този случай стойностите на твърдостта на заварени съединения, направени с електроди от тип E-09Kh1M (класове TML-1U, TsU-2KhM, TsL-38), се регулират в диапазона 135-240 HB, а за връзки, направени с електроди от тип E-09Kh1MF (степени TsL -20, TsL-39, TML-ZU, TsL-45), в диапазона 150-250 HB в състояние след високо темпериране на заварени съединения.

11.6. 100% от съединенията на тръбопроводите подлежат на стилоскопия. Стилскопирането на заваръчния метал се извършва преди топлинна обработка на заваръчните съединения.

11.6.1. Стилскопирането трябва да се извършва върху повърхности, които са почистени до метален блясък. Заварени съединения, които са изпълнени едновременно от двама заварчици, трябва да бъдат стилоскопирани на две диаметрално противоположни секции на шева. В други случаи стилоскопията може да се извърши в една област.

11.6.2. Изискванията за резултатите от стоелоскопията на заваръчния метал, в зависимост от марката на добавъчния материал, са дадени в таблица 17.

11.6.3. Ако резултатите от стилоскопията са незадоволителни, се извършва количествен спектрален или химичен анализ, резултатите от който се считат за окончателни.

Таблица 17

Изисквания към резултатите от стоелоскопията на заваръчен метал

(заварен метал)

*- се произвежда, за да се предотврати погрешното използване на високолегирани добавъчни материали (със съдържание на хром над 4%) за заваряване на продукти от перлитна стомана.

12. РЕМОНТ НА ​​ЗАВАРКИ

12.1. Повърхностните и подповърхностните дефекти в тръбопроводните съединения трябва да бъдат коригирани, както следва:

а) механично отстранете излишните армировки в заваръчните шевове, коригирайте недостатъчните армировки чрез заваряване на предварително почистен шев;

б) отстранете отлаганията механично и, ако е необходимо, заварете;

в) заварете вдлъбнатините и вдлъбнатините между ролките, като предварително сте почистили зоните на заваряване;

г) прогаряне или липса на проникване в кореновия слой, направено чрез аргонно-дъгово заваряване (преди запълване на останалата част от жлеба), трябва да се коригира чрез ръчно аргон-дъгово заваряване с използване на пълнежна тел от подходящ клас.

12.2. Дефектните участъци трябва да бъдат отстранени механично (чрез абразивен инструмент, рязане или пробиване).

Допуска се отстраняване на дефектни зони чрез въздушно-дъгово, въздушно-плазмено или кислородно изрязване (рязане), последвано от механична обработка на повърхността на пробата, като се отстранява слой от метал с дебелина най-малко 1 mm. Тръбните съединения, изработени от хром-молибденови и хром-молибден-ванадиеви стомани с дебелина на стената над 10 mm, трябва да се нагреят до 200-300 °C преди огнево издълбаване (рязане).

Ръбовете на пробата трябва да бъдат гладко доведени до повърхността на тръбата или шева; в напречното сечение пробата трябва да има чашовиден разрез. Зоната, която трябва да се коригира след вземане на проби, за да се провери пълнотата на отстраняване на дефекта, се контролира визуално и чрез капилярна или магнитно-частична дефектоскопия или чрез ецване с подходящ реагент.

Формата и размерът на образеца в зависимост от местоположението на дефекта и вида на стоманата са показани на фиг. 3.

При обработката на образец, съгласно фиг. 3 c (в хром-молибден-ванадиеви стомани), е необходимо да се отстрани зоната на топлинно въздействие на метала на тръбата, образувана по време на заваряването на основния шев.

Ориз. 3. Форми на вземане на проби и заваряване при коригиране на дефекти в заварени съединения: a, b - от аустенитни и хромомолибденови стомани за работни температури до 545 ° C. Коригиране на дефекти в заваръчния метал (а) и в ЗТВ на съединението (б); c - изработени от хром-молибден-ванадиеви стомани за работни температури до 560-570 °C. Коригиране на дефекти в заварения метал и в ЗТВ на съединението; d - подготовка за заваряване на участък с проходна пукнатина

Ако се коригира фуга с пукнатина, тогава нейните краища трябва да бъдат точно определени чрез ецване или капилярен метод и пробити със свредло с диаметър 2-3 mm, след което дефектният метал се отстранява напълно. В случай на сквозна пукнатина, за удобство на последващо сливане, препоръчително е да оставите слой метал с дебелина 2-2,5 mm като облицовка за новия шев (тази дебелина се проверява чрез няколко пробивания) (фиг. 3d). ). В този случай заваряването трябва да започне с претопяване на останалата част от стената, с пукнатина, и заварчикът трябва да следи пълното (чрез) топене на стената; ако малък проходен отвор се движи пред електрода, това означава, че заваряването протича с пълно проникване.

12.3. Обратно заваряване на дефектната зона и наваряване за коригиране на шева трябва да се извърши с помощта на добавъчен материал, предназначен за заваряване на това съединение (Таблица 1 d). Преди заваряване или наваряване съединението, независимо от дебелината на стената на тръбата и марката стомана, трябва да се нагрее по целия периметър до температурата на предварително загряване, регулирана при заваряване на тръбни съединения от стомана от този клас.

Една и съща зона може да се коригира не повече от 3 пъти. Площта се разбира като правоъгълник с най-малката площ, в контура на който се вписва пробата, която трябва да бъде заварена (или вече заварена), и повърхността, съседна на нея на разстояние, равно на три пъти ширината на този правоъгълник.

12.4. След заваряване на пробата, съединението се подлага на топлинна обработка по целия периметър, ако дълбочината на пробата (дебелината на заваръчния шев) е равна или по-голяма от дебелината на заварения елемент на съединението, за което, съгласно табл. 12, изисква се топлинна обработка. При заваряване на тръби от хром-молибден-ванадиева стомана с подобен пълнежен материал (заваръчен метал 09Х1МФ), топлинната обработка трябва да се извърши независимо от размера (дълбочината) на заваръчния шев. Режимите на топлинна обработка трябва да съответстват на таблица 12 за даден клас стомана, но времето на задържане може да бъде намалено с един час, но трябва да бъде най-малко един час.

12.5. Фугите, коригирани чрез заваряване, трябва да бъдат подложени на 100% визуална проверка, ултразвукова дефектоскопия или радиография, както и проверка на магнитни частици или капилярна проверка.

Контролираната зона трябва да включва мястото на заваряване и съседните зони с ширина най-малко 20 mm на заваръчния шев и 10 mm на основния метал.

13.1. Когато извършвате заваръчни и монтажни работи, трябва да се ръководите от раздел IV „Безопасност на труда“ RD 558-97.

Литература

1. Стандартни инструкции за безопасно провеждане на горещи работи в газови съоръжения на Mingazprom. М.: Главгосгазнадзор, 1988.

2. Инструкции за извършване на строителни работи в зоните за сигурност на главните тръбопроводи на РАО Газпром. М.: Главгосгазнадзор, 1992.

3. Стандартни инструкции за организиране на безопасна гореща работа на експлозивни и експлозивно запалими съоръжения на Госгортехнадзор, одобрени на 05/07/74.

4. РД 34 10.122-94. Единен метод за стоелоскопия на детайли и заварени детайли и заварки на електроцентрали. М.: Енергомонтажпроект, 1994.

5. ГОСТ 6032-84. Стоманите и сплавите са устойчиви на корозия. Методи за определяне на устойчивост на междукристална корозия. М.: Госстандарт, 1985.

6. RD 558-97. Ръководен документ за технологията на заваряване на тръби по време на ремонтни и възстановителни работи на газопроводи. М.: ВНИИГАЗ, 1997.

7. ВСН 012-88. Контрол на качеството и приемане на работата. М.: Министерство на Нефтегазстрой, 1989.

8. SNiP 3.05.05-84. Технологично оборудване и технологични тръбопроводи. М.: Госстрой, 1988.

Приложения

Приложение 1

Списък на тръбопроводи за газови компресорни станции

Приложение 2

маса 1

Химичен състав на топлоустойчиви перлитни тръбни стомани

17-19, - съответно якост на опън, граница на провлачване, относително удължение

таблица 2

Химическият състав на отложения метал при заваряване на тръби от

топлоустойчиви стомани

таблица 2

Инсталация за ръчно аргонно електродъгово заваряване

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ КВАЛИФИКАЦИЯТА НА ПЕРСОНАЛА

3. ЗАВАРЯНИ ТРЪБИ

4. ЗАВАРИЧНИ КОНСУМАТИВИ И ОБОРУДВАНЕ

5. СЕРТИФИКАЦИЯ НА ЗАВАРИЧНА ТЕХНОЛОГИЯ

6. МОНТАЖ НА ТРЪБНИ СЪЕДИНЕНИЯ ЗА ЗАВАРЯВАНЕ

7. ПРЕДВАРИТЕЛНО ЗАГРЯВАНЕ

8. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ЗАВАРЯВАНЕ НА ТРЪБОПРОВОДИ ОТ ТОПЛОУСТОЙЧИВА СТОМАНА

Ориз. 1. Схема за заточване на волфрамов електрод D (e)

9. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ЗАВАРЯВАНЕ НА ТРЪБОПРОВОДИ ОТ ВИСОКОЛЕГИРАНА АУСТЕНИТНА СТОМАНА

Ориз. 2. Схема на монтаж на тапи в тръбопровода за впръскване на защитен газ

10. ТЕРМИЧНА ОБРАБОТКА НА ЗАВАРЕНИ СЪЕДИНЕНИЯ

11. КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА ЗАВАРЕНИТЕ СЪЕДИНЕНИЯ

12. РЕМОНТ НА ​​ЗАВАРКИ

Ориз. 3. Форми на вземане на проби и заваряване при коригиране на дефекти в заварени съединения

13. ЗДРАВЕ И БЕЗОПАСНОСТ ПРИ ТРУДА

Литература

Приложение 1. Списък на тръбопроводи за газови компресорни станции

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Предлагаме на вашето внимание прости инструкции (превод): как да използвате машина за ръчно дъгово заваряване (MAW) за ръчно заваряване с аргонова дъга (MAW).

Може да намерите тази статия полезна някой ден. Например инверторът ви за аргонодъгово заваряване се е развалил и трябва спешно да заварявате нещо... Или в случая, за който пише авторът. Е, никога не се знае.

Много често се използва заварчик на място с електроди за заваряване с аргонова дъга на тръбни съединения. Тази техника се използва от повечето големи компании за RAD заваряване на въглеродни и неръждаеми стоманени тръби. Мисля, че захранващите устройства за заваряване с електрод вършат по-добра работа от захранващите устройства за заваряване с аргон, когато става въпрос за тръби с дебели стени.

Всъщност преобразуването е много просто и изисква само горелка RAD с въздушно охлаждане и аргонов цилиндър. За повечето заваръчни работи има три стъпки за започване на заваряване:

Първо, променете полярността на тока на директен (отрицателен електрод);

Второ, вземете RAD горелка с въздушно охлаждане и я свържете към държача;

Трето, вземете маркуча за подаване на газ и го свържете към редуктора на аргоновия цилиндър.

Това е всичко, което трябва да направите, за да превърнете RD заварчик в RAD заварчик!

Инспектор по заваряванее инспектор, който осъществява контрол от съхранението на заваръчни и основни материали до контрол на безразрушителен контрол на готово заварено изделие. Подготвих за вас цяла поредица от статии, в които се опитах да очертая накратко същността на задачата на инспектора по заваряване. В тази статия ще се запознаем с класификацията на основните методи за заваряване, принципите на основните методи на електродъгово заваряване и международните кодове и съкращения за основните процеси на заваряване.

Класификация на основните методи за заваряване

Заваряването е един от процесите на свързване на материали. Както е посочено по-долу, всички съществуващи методи за заваряване могат да бъдат разделени на две основни групи:

• заваряване чрез стопяване: газово, електродъгово, електрошлаково, електроннолъчево, лазерно и др.;
• заваряване под налягане: контактно, фрикционно, дифузионно, ултразвуково и др.

Заваряване чрез стопяванеизвършва се чрез разтопяване на ръбовете на частите, които се свързват, и добавъчния материал, за да се образува обща заваръчна вана. Завареното съединение се формира без външни сили.

Заваряване под наляганеосъществява се чрез установяване на междуатомни връзки между свързаните части с помощта на външни сили.

Принципи на основните методи за електродъгово заваряване чрез синтез

Електродъгово заваряване– източникът на топлина е електрическа дъга. Този вид заваряване включва: ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди (MMA), електродъгово заваряване в защитен газ (MIG/MAG и TIG), заваряване под флюс, плазмено заваряване и други заваръчни методи.

Газова заварка- химичен метод за заваряване чрез стопяване, източникът на нагряване на метала е топлинна енергия, получена в резултат на химическия процес на изгаряне на газообразно (или парно) гориво, смесено с кислород. Заваръчният шев се образува от основния и добавъчния метал, разтопени от газов пламък.

Ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди(MMA).Източникът на нагряване на метала е електрическа дъга. Заваръчният шев се образува от разтопени основни и електродни метали.

Механизирано дъгово заваряване с консумативен електрод в защитен газ (MIG/MAG).Източникът на нагряване на метала е електрическа дъга. Заваръчният шев се образува от разтопения основен метал и метала на електродната тел (твърда секция или с флюсова сърцевина).

Дъгово заваряване с неконсумативен (волфрамов) електрод в инертен газ.Източникът на нагряване на метала е електрическа дъга. Заваръчният шев се образува или само от разтопения основен метал, или също и от метала на телта за пълнене.

Международни кодове и съкращения за основни заваръчни процеси

Видове (методи) на заваряване на метали, съгласно РД

RD— ръчно електродъгово заваряване с покрити електроди (111);

Руски Далечен Изток— ръчно електродъгово заваряване във вана с покрити електроди;

РАДВАМ СЕ— ръчно аргоноводъгово заваряване с неконсумативен електрод (141);

MADP— механизирано аргонодъгово заваряване с консумативен електрод

MP— механизирано заваряване с консумативен електрод в активна среда

природни газове и смеси (135);

AAD— автоматично аргонодъгово заваряване с неконсумативен електрод;

APG— автоматично заваряване с консумативен електрод в активна среда

газове и смеси;

AADP— автоматично аргонодъгово заваряване с консумативен електрод;

AF— автоматично заваряване под флюс (12);

MF— механизирано заваряване под флюс;

МВФ— вана механизирано електродъгово заваряване под флюс;

Министерство на железниците— механизирано заваряване със самозащитна флюсова тел

MPG— механизирано заваряване с флюсова тел в активна среда

природни газове (136);

МРСВ– баня механизирано заваряване на самозащитен прах

тел;

MSOD— механизирано заваряване на сплави с отворена дъга

тел;

П— плазмено заваряване (15);

ES— електрошлаково заваряване;

ЕЛ— електронно-лъчево заваряване;

Ж— газово заваряване (311);

RDN— ръчно електродъгово наваряване с електроди с покритие;

RADN— ръчно наваряване с аргонова дъга;

AADN— автоматично наваряване с аргонова дъга;

AFLN— автоматично наваряване с потопен лентов електрод;

AFPN— автоматично наваряване с потопен дъгов електрод.

KTS– електросъпротивително точково заваряване;

KSS– съпротивително челно заваряване;

КСО– челно заваряване с пламък;

VChS– високочестотно заваряване;

Символи за позиции на заваряване:

H1 (RA)— долно дупе и „лодка“;

H2 (RV)- долна Т-образна щанга;

G (RS)— хоризонтален;

P1 (RE)- челно за таван;

P2 (PD)- таван Т-образна греда;

B1 (PF)— вертикално отдолу нагоре;

B2 (PG)— вертикално отгоре надолу;

H45 (H-L045)- наклонени под ъгъл 45 градуса.